M3通廊桁架钢结构制作安装施工方案35p.docx

江苏建工（安装）内蒙古家景煤焦化项目 M3通廊钢结构制作安装施工方案 内蒙古家景煤焦化项目 M3通廊桁架钢结构制作安装 施工方案 编 制 审 核 质 量 安 全 批 准 编制单位江苏建工集团 内蒙古家景煤焦化项目部 编制日期二零一零年九月十八日 目 录 第1章 工程概况4 第2章 编制依据4 第3章 施工准备5 第4章 材料管理5 4.1.材料验收5 4.2.材料保管5 第5章 桁架钢结构制作6 5.1．图纸细化二次测算绘图6 5.2.钢结构除锈、防腐6 5.3.胎具预制组装6 5.4.放样、号料和下料7 5.5单片桁架搁置8 5.6单片桁架倒运9 5.7单片桁架现场拼装10 第6章 桁架钢结构安装14 6.1钢结构桁架吊装准备工序及应具备的条件14 6.2钢结构桁架吊装14 第7章 钢结构焊接质量控制15 7.1焊接准备15 7.2焊接工艺16 7. 3焊接质量标准18 7.4焊接成品保护19 7.5焊接缺陷处理19 第8章 螺栓连接质量控制20 8.1螺栓安装准备20 8.2螺栓安装工艺21 8.4螺栓安装成品保护23 8.5螺栓安装缺陷处理23 8.6螺栓安装质量记录24 第9章 质量保证体系及保证措施24 9.1.质量保证体系24 9.2. 质量保证措施25 9.3.质量控制点26 第10章 施工进度管理27 第11章 安全文明管理27 11.1.安全管理体系27 11.2.安全文明施工措施27 11.3.危险源及控制措施29 第12章 测量检验器具、施工机具和措施用料31 12.2主要施工机具32 12.3施工措施用料33 第13章 劳动力资源34 13.1劳动力资源34 第14章 交工验收35 14.1.工程验收资料35 14.2.办理验收签字和移交手续35 第1章 工程概况 1.1．工程名称内蒙古家景年产240万吨煤焦化项目 1.2．建设单位内蒙古家景焦化有限责任公司 1.3．工程地址乌海市乌达化学工业园 1.4．设计单位山西泰华化工设计有限公司 1.5．工程概况M3通廊位于新煤一转运站和新2-2转运站之间，为南北方向，桁架总跨度为28.886m，截面尺寸为2.5m4m（高宽），高端支撑点标高为▽9.713m，低端支撑点标高为▽1.568m，地面标高为▽-1.5m，桁架总重为 22.54t； 1.6．施工要点钢结构的就位尺寸及标高、钢结构吊装的控制，高空作业的管理，焊接质量控制等； 1.7．工期要求2010年9月5日～2010年10月20日 1.8．质量要求执行国家现行工程质量验评标准，质量合格。 第2章 编制依据 2.1. 辽宁科技大学工程技术有限公司设计的图纸及图集； 2.2.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001； 2.3.建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002； 2.4.建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002 2.4.建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 2.5.化工工程建设起重施工规范HGJ201-83； 2.6.公司的质量管理文件。 第3章 施工准备 表3.1施工准备内容 序号 项 目 工 作 内 容 备 注 1 技术准备 设计交底、图纸会审 2 施工方案编制并审批 3 项目部施工技术管理制度编制 4 项目部质量管理制度制定 5 项目部安全管理制度制定 6 根据设计要求已完成施工详图绘制并通过审批 7 职工安全教育，技术交底、安全交底并记录 8 施工现场准备 临时设施已完善 9 生活、水、电接通 10 施工胎具已制作 11 机具设备准备 大型吊机进场 12 机具、设备落实入场 13 施工材料准备 材料计划已编制审批 14 已供材料采购 15 甲供材料领料入库 第4章 材料管理 4.1.材料验收 本工程钢结构所用材料必须严格检验。检查材料的合格证，质保书是否齐全，所检验的材料规格型号数量是否符合设计、图纸要求，材料外观、钢材表面锈蚀程度、外型尺寸等都应符合规定标准。 4.2.材料保管 材料经检验合格后，按供货材料清单的品种、型号、规格、数量清点入库，钢材按种类、材质、炉批号、规格分类，平整堆放，作好标记。堆放场地应有排水设施，防止钢材锈蚀。焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库存放，并应按种类，牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，有明确的标志，不得混放，加强焊材领用、烘烤管理，并做好焊条、烘烤、领用、回收记录。 第5章 桁架钢结构制作 5.1．图纸细化二次测算绘图 5.1.1 根据设计要求，施工前根据设计提供的受力分析图和设计图绘制施工详图。 5.1.2 施工详图中所有节点均需按照设计提供的桁架图集（3B297与3B298）作为依据。 5.2.钢结构除锈、防腐 5.2.1 进场设备验收合格后，倒运至喷砂处理厂进行喷砂除锈，并按照图纸防腐Sa2.5级要求进行喷沙除锈，并喷涂氯磺化聚乙烯红色底漆一遍；喷刷底层涂料与喷沙处理时间间隔不得超过5小时； 5.2.2 涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85。构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。 5.2.3 待钢结构桁架安装完成后再完成剩下的防腐要求，且达到设计及规范的要求。 5.3.胎具预制组装 5.3.1 由于桁架分片组装，片数较多，在预制的时候我方在预制场须安置预制胎具（2台），以便能够更好、更快的进行拼装，并控制好图纸尺寸（图5.3.1和图5.3.1） 图5.3.1胎具立面截面图 图5.3.2胎具平面布置图 5.4.放样、号料和下料 5.4.1放样、号料 放样时应根据施工详图，并考虑构件焊接收缩余量以及切割、刨边和洗平等加工余量。放样的样板及号料的允许偏差应符合表5.3.1规定； 表5.4.1放样和样板的允许偏差 项 目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 20mm 零件外形尺寸 1.0mm 孔 距 0.5mm 表5.4.2下料切割尺寸允许偏差 项 目 允许偏差 零件的宽度、长度 3 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 切割面平面度 0.05t且≤2.0， t为切割面厚度 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 5.4.2下料 对于小型的型钢可用砂轮切割机下料，钢板可采用自动机割机下料，对大型的型钢用手工气割下料。切割允许偏差应符合表5.4.2规定； a.钻孔、安装螺栓孔须用开孔机制孔，不得用气割吹孔或扩孔。 b.矫正和成型，对于超标变形钢材、构件必须矫正（表5.4.3）。 表5.4.3钢材矫正后的允许偏差mm 项 目 允许偏差 图 例 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 t＞14 1.0 型钢弯曲矢高 l/1000 5.0 角钢肢的垂直度 b/100 双肢栓接角钢的角度≯90 槽钢翼缘对 腹板的垂直度 b/80 工字钢、Ｈ型钢翼 缘对腹板的垂直度 b/100 2.0 5.5单片桁架搁置 当桁架分片预制并焊接完成后，由于焊接变型量，须考虑吊火调直。调直完后的桁架为防止再次变形，必须平放整齐，且用胎架搁置（图5.5.1和图5.5.2），等待运输现场。 图5.5.1胎具上单片桁架搁置侧面图 图5.5.2胎具上单片桁架搁置截面图 5.6单片桁架倒运 当所有桁架单片预制完成后采用20t平板拖车运至现场（图5.6.1和图5.6.2），同时由50t吊机配合装车和卸货。 图5.6.1平板车倒运单片桁架示意图 图5.6.2平板车倒运单片桁架俯视图 5.7单片桁架现场拼装 5.7.1.拼装平台设置 根据施工要求现场必须预留足够的满足现场桁架组对要求的场地，且靠近桁架整体吊装就位点，便于桁架安装时吊装就位；然后设置桁架拼装组对平台，并用型钢支撑牢固（图5.7.1）； 图5.7.1现场桁架拼装平台示意图 5.7.2.单片桁架拼装 单片桁架的组对，须在钢平台上设置定位块，点焊固定，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。焊接连接组装的允许偏差见表5.7.2； 1）桁架拼装允许偏差 a.桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离允许偏差为5.0mm，-10mm；用钢尺检查 b.接口截面错位允许偏差为2mm；用焊缝量规检查； c.设计要求桁架制作起拱L/500； d.节点处杆件轴线错位允许偏差为4mm；划线后用钢尺检查。 2）焊接连接组装的允许偏差见表5.7.2； 表5.7.2焊接连接组装的允许偏差mm 项 目 允许偏差 图 例 对口错边△ t/10且不大于3.0 间隙a 1.0 搭接长度a 5.0 缝隙△ 1.5 高度h 2.0 垂直度△ b/100且≯2.0 中心偏移e 2.0 型 钢 错 位 连接处 1.0 其它处 2.0 箱形截面高度h 2.0 宽度 2.0 垂直度 b/200且≯3.0 5.7.3.桁架焊接 1）.对柱、梁主要构件的对接焊缝、柱梁组焊的组合焊、大型支撑角焊缝均须编制焊缝节点焊接工艺，指导焊接作业。焊接工艺由焊接责任师审核批准后实施。 a. 焊接工艺编制须有相应的合格焊接工艺评定为依据； b. 施焊作业须有相应合格项目的持证焊工完成； c. 焊材的烘烤、发放、回收须按焊接工艺纪律要求和焊材二级库的管理制度执行； d. 焊缝质量要求 ① 焊缝表面无裂纹、无焊瘤、无焊渣、无气孔、无飞溅物、无弧坑。 ② 焊缝的熔透要求和焊脚尺寸要求须符合图样规定要求和GB50205-95规定要求。 ③ 须无损检测的焊缝，按图样规定的检测方法、比例、合格级别实施，合格后并出具书面检测报告。 钢结构焊接的具体检测方法按施工图及设计要求决定。钢结构焊接允许偏差应符合见表5.7.2； 表5.7.2钢结构焊接允许偏差mm 序号 检查项目 允许偏差mm 一 级 二 级 三 级 1 对接焊缝 焊缝余高mm b≤20 0.5-2 0.5-2.5 1.5-3.5 b20 0.5-3 0.5-3.5 0.5-4 焊缝错边 ＜0.16且≯2 ＜0.16且≯2 ＜0.16且≯3 2 角焊缝 焊缝余高 K＜6 0～1.5 K＞6 0～3 焊角宽 mm K＜6 0～1.5 K＞6 0～3 3 T型接头要求焊透的K型焊缝K＜δ/2 0～1.5 注b为焊缝宽， Ｋ变焊角尺寸， δ为母材厚度 2）.构件的检验和验收 构件制作与焊接操作者须对完成的工序质量对照图样要求和焊接要求进行自检和记录。 铆工专职检验员和焊接专职检验员须对过程产品（工序产品）逐一检验和记录。 过程产品批量完工后，应由检验责任师组织验收，对设置的共检点应组织相关人员（监理、业主等）到场验收并签证。 3）.检验和试验状态 对材料、焊材的检验和试验状态由材料员控制与标识。 对过程产品、最终产品的检验和试验状态由质检员负责控制与标识。 检验和试验状态分为已检验合格、已检验不合格、已检验待定、未检验四种。 4）.不合格品的控制 对甲供材料经检后发现的不合格品，应及时书面呈报其相关部门负责人，并取得文件性处置决定。 自构材料、焊材经检不合格，全部作退货处理。 过程产品经检判定不合格，应由现场技术负责人、质保工程师、检验责任师及相关质量控制人员进行分析评价。视其不合格的程度，进行返工、返修、让步接受、报废处置。 最终产品经检判定不合格，应由现场施工项目经理组织技术负责人、质保工程师、检验责任师及相关质控人员进行现场分析、评价。视其不合格程度，进行返工或返修的处置。 对不合格品的标识和记录 ａ. 不合格部位应标识并采取相应的隔离措施； ｂ. 对不合格品的处置均应有文件性记录。 对返修、返工后的质量应进行重新检验。 5）.纠正和预防措施 a.格品的发生应进行原因分析，并填写不合格品的原因调查分析记录。 b.格品的发生应制定纠正和预防措施，并填写不合格品纠正和预防措施表。 6）.施工过程中，应对特殊过程、人员、设备进行鉴定，并填写鉴定记录。 7）.检验、测量和试验设备的控制 a. 检验、测量和试验设备应处完好状态。 b. 检验、测量和试验设备应在检定周期内。 现场使用的检验、测量和试验设备要落实到人、责任到人。 8）.场内构件的运输与堆放 ａ.运输 ①．运输前，应对运输路线、途中障碍物、转弯的最大半径调查确认。 ②．应根据构件长度、重量选用合适的车辆，还应选用合适的吊点和装车的支点及绑扎方法，以防构件永久性变形和损坏。 b.堆放 ①．堆放构件底层应设置垫枕，叠放的构件支点应在同一垂直线上。 ②．按种类、型号分类堆放 第6章 桁架钢结构安装 6.1钢结构桁架吊装准备工序及应具备的条件 6.1.1吊装前施工准备检查,查看必备条件是否具备，是否还有被遗漏的细节。 6.1.2与钢结构桁架安装有关的土建基础经复测检验合格，满足安装要求，并已办理基础中间交接手续。 6.1.3基础周围的土方，已按要求回填并夯实平整。 6.1.4单片桁架拼装已经完毕，经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。 6.1.5施工场地平整，道路已经修好。 6.1.6吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明文件。 6.1.7起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。 6.2钢结构桁架吊装 本次吊装采用整体吊装进行就位，根据M-3钢结构桁架总重量（22.54t），和现场场地情况，采用两台75t汽车吊（以TMS875汽车吊性能表附后选择，回转半径8m，起吊高度（支撑面至汽车臂杆顶端垂直距离18.1m））和30t汽车吊（以TL-300M汽车吊性能表选择（附后），回转半径6m，起吊高度（支撑面至汽车臂杆顶端垂直距离8.6m）配合抬吊（图6.2.1桁架吊装示意图）；由75t吊机起吊高端（9.713m）30t吊机起吊低端（1.568m）；由吊装指挥者指挥将其安装到位（图6.2.2，图6.2.3）。 图6.2.1桁架吊装示意图 图6.2.275吨吊车桁架就位示意图 图6.2.330吨吊车桁架就位示意图 桁架吊装注意事项 1）吊装前检查起重机械吊耳、机械及索具装设情况，桁架加固情况是否已经完好； 2）必须进行试吊，起吊时离地100cm时暂停，严格检查起重机械吊耳、机械及索具的装设情况和桁架是否变形，并观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况，发现问题应先将桁架放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装； 3）吊装过程中，应保持吊装动作平稳。待桁架就位后应及时找正找平并固定焊接牢靠后，经检查符合条件后，方可解开吊索具；切记桁架未固定牢靠前不得解开吊装索具； 4）吊装时，任何人不得随同设备或吊装索具上下。 两台吊车抬吊时，各吊车间的动作必须协调一致。指挥信号要准确、可靠。 5）其他未尽事宜，严格按照HGJ201-83有关规定执行。 第7章 钢结构焊接质量控制 7.1焊接准备 7.1.1材料及主要机具 a 电焊条其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用 E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 b 引弧板用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 c 主要机具电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。 7.1.2作业条件 a 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底； b 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作； c 现场供电应符合焊接用电要求； d 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。 7.2焊接工艺 7.2.1焊接工艺流程 焊接准备 电弧焊接 平焊、立焊、横焊、仰焊 焊缝检查 7.2.2钢结构电弧焊接 1）、平焊 a 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证； b 清理焊口焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物； c 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取； d 焊接电流根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流； e 引弧角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2mm～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15mm～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊； f 焊接速度要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2mm～3mm）为宜； g 焊接电弧长度根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3mm～4mm，碱性焊条一般为2mm～3mm为宜； h 焊接角度根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角； i 收弧每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落； j 清渣整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。 2）、立焊 基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题 a 在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10～15； b 采用短弧焊接，弧长一般为2mm～3mm； c 焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60～80角，使电弧略向上，吹向熔池中心； d 收弧当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。 3）、横焊 基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10～15，电弧长2mm～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70～80，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90。 4）、仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80角，宜用小电流、短弧焊接。 7. 3焊接质量标准 7.3.1焊接质量保证项目 a 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录； b 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期； c Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告； d 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 7.3.2焊接质量基本项目 a 焊缝外观焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净； b 表面气孔Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径； c 咬边 Ⅰ级焊缝允许。 Ⅱ级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10焊缝长度。 Ⅲ级焊缝咬边深度≤0.lt，且≤lmm。 注；t为连接处较薄的板厚。 7.3.3焊接允许偏差项目（见表5.7.2） 7.4焊接成品保护 7.4.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施； 7.4.2不准随意在焊缝外母材上引弧； 7.4.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序； 7.4.4低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 7.5焊接缺陷处理 7.5.1尺寸超出允许偏差 对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 7.5.2焊缝裂纹 为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10mm～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。 a表面气孔 焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 b焊缝夹渣 多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，尚须使熔渣留在熔渣后面。 7.6焊接质量记录 a焊接材料质量证明书； b焊工合格证及编号； c焊接工艺试验报告； d焊接质量检验报告、探伤报告； e设计变更、洽商记录； f隐蔽工程验收记录； g其它技术文件。 第8章 螺栓连接质量控制 8.1螺栓安装准备 8.1.1螺栓安装材料及主要机具 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定； 高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用； 主要机具电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。 8.1.2螺栓安装作业条件 摩擦面处理摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦系数应符合设计要求（一般要求Q235钢为0.45以上，16锰钢为0.55以上）；摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓（一般露天存10d左右），用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净； 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉； 同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用； 电动扳手及手动扳手应经过标定。 8.2螺栓安装工艺 8.2.1螺栓安装工艺流程 作业准备 → 选择螺栓 并配套 → 接头 组装 → 安装临时 螺栓 → 安装 高强螺栓 → 高强螺栓 紧固 → 检查 验收 8.2.2螺栓长度的选择高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚增加长度，并取5mm的整倍数（表8.2.2）。 表8.2.2螺栓增加长度取值表 序号 螺栓公称直径 增加长度 mm 1 M16 25 2 M20 30 3 M22 35 4 M24 40 8.2.3接头组装 连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。 装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。 板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按规定处理。 表8.2.3板叠接触面间隙处理规定 序号 间隙大小 处 理 方 法 1 1mm以下 不作处理 2 3mm以下 将高出的一侧磨成1∶10斜面 打磨方面应与受力方面垂直 3 3mm以上 加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同 8.2.4安装临时螺栓 连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。 8.2.5装高强螺栓 安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）； 螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑； 螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换；不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。 8.2.6高强螺栓的紧固 必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60～80，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30。第二次紧固为终拧，终拧时高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。 a一般接头应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。 b从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。 c从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。 初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。 终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。 8.2.7检查验收 a高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。 b个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3kg～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30～50，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10，已终拧合格的做出标记。 c做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。 8.3螺栓安装质量标准 8.3.1螺栓安装保证项目 a高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。 b连接面的摩擦系数（抗潜移系数）必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。 c拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。 8.3.2螺栓安装基本项目 a外观检查螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。 b高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。 c摩擦面间隙符合施工规范的要求。 8.4螺栓安装成品保护 8.4.1结构防腐区段应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如氯磺化乙烯腻子）封闭，面层防腐处理与该区钢结构相同。 8.4.2结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆或氯磺化乙烯漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。 8.5螺栓安装缺陷处理 8.5.1装配面不符合要求表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净； 8.5.2连接板拼装不严连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用； 8.5.3螺栓丝扣损伤螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入； 8.5.4扭矩不准应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5，严格按紧固顺序操作。 8.6螺栓安装质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录 a高强螺栓、螺母、垫圈组成的连续副的出厂质量证明、出厂检验报告； b高强螺栓预拉力复验报告； c摩擦面抗滑移系数（摩擦系数）试验及复验报告； d扭矩扳手标定记录； e设计变更、洽商记录； f施工检查记录。 第9章 质量保证体系及保证措施 9.1.质量保证体系 项目经理 质量保证工程师 材料、设备责任师 安装责任师 焊接责任师 材料检验员 安装检验员 焊接检验员 9.2. 质量保证措施 9.2.1施工前对参加钢结构桁架制安全体施工人员进行强化职业道德、质量意识及工作责任心的系统教育，明确各级人员责任制，明确奖罚规定。 9.2.2施工前进行施工技术交底，使参加施工的人员熟悉施工中的重点难点； 9.2.3现场设立焊材二级库，委派专职焊材管理员，严格按照焊接管理规定执行焊条烘烤、领用、发放、回收制度。 9.2.4实施钢结构放大样、号料后下料，放样并设置定位工装进行组对、焊接的措施，保证制作尺寸的准确。 9.2.5设置制安工艺质量控制检验点，有效地控制各工序产品质量。 9.2.6对较长构件和钢结构桁架整体吊装设置吊装工装，维护吊装构件的完好，保证安装质量。 9.3.质量控制点 序号 检查项目 控制点类别 备注 1 原材料检查 B 2 焊条烘烤及发放检查 C 3 一般焊缝焊接质量检验 C 4 一、二级焊缝外观 AR 5 钢结构焊接分项工程质量验收 BR 6 构件放样检查 C 7 构件组对检查 C 8 钢结构制作分项工程质量验收 BR 9 钢结构吊装前紧固件、非现场预制构件检查 B 10 钢结构吊装 C 11 钢结构安装位置、标高、垂直度等检查 BR 12 柱脚灌浆前检查 AR 13 钢梯、栏杆、平台检查 C 14 钢结构安装分项工程质量验收 AR 15 钢结构油漆 AR 第10章 施工进度管理 根据施工情况编制施工进度计划，详见附图。 第11章 安全文明管理 11.1.安全管理体系 项目经理 项目总工 施工经理 HSE经理 技术员 安全员 材料员 施工班组 为了加强对现场施工的安全工作的管理，项目部特成立专门的安全管理体系，如下所示 11.2.安全文明施工措施 11.2.1严格执行施工现场各项安全管理规定，建立健全施工现场各项安全制度； 11.2.2施工前必须进行安全技术交底，施工现场全体人员必须严格按照安全管理规程的要求执行，做到人人重视安全，人人把安全放在首位； 11.2.3服从命令听指挥，严格执行安全操作规程，严禁野蛮施工，违章指挥； 11.2.4施工现场严禁烟火，严禁随地或向下水道倾倒废物垃圾等； 11.2.5上班时间内不准喝酒，工作时间不得打闹； 11.2.6 设备吊装前基础和各建筑物应达到保养期，所吊设备应在重量确认后，方可吊装作业； 11.2.7 吊装设备时，在设备离地100mm后，必须对吊装状态进行确认，确认可靠后，方可继续吊装； 11.2.8 吊装作业时，设专人指挥，吊臂下严禁站人； 11.2.9 交叉作业时，有预留孔洞、没有护栏的地方必须设置警示牌，必要时设置专人巡回检查； 11.2.10 高空作业时应严格按规定系安全带； 11.2.12布放输送带时应有专人指挥，以确保安全，特别是带坡度输送带布放时，应采取措施防止输送带下滑；使用卷扬机布放，沿线每5米设一人照管，避免跑偏、卡滞，并设专人与卷扬机操作人员保持联系 11.2.13 施工现场临时电路、设施的安全和使用必须符合施工临时用电安全技术规程JGJ46-2005的要求，严禁任意拉线接电； 11.2.14 施工电器设备漏电保护器，实行一机一闸制。现场用电线路规范化，不得乱拉乱设； 11.2.15 电工带电作业实行一人操作一人监护规定。 11.2.16施工现场保持整洁的施工环境。安排专人负责办公场所、施工道路等的长期清扫，定期组织人员进行现场清理，合理堆放使用材料，做到工完料净场地清； 11.2.17其他未尽事宜，严格按照国家或行业安全管理规定执行。 11.3.危险源及控制措施 表11.3.1危险源及控制措施 危险源 危 害 可能发生事故 危险程度 控制措施 洞 中 临 边 未按规定设防护栏 高处坠落物体打击 大 1、设置防护栏 物件放置不符合要求 物体打击 中 2、按照要求放置物件 作业时未按规定设置警戒区域 物体打击 中 3设安全安全警戒标识 上下无通道或不符合要求 高处坠落 中 4、按照JGJ90-91建筑施工高处作业安全技术规范设置防护栏，按照JGJ59-99建筑施工安全检查标准进行检查验收 无明显警标 高处坠落物体打击 小 脚 手 架 结构尺寸、材质不符合要求 架体失稳、坍塌 中 1按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011和建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ128-2000进行搭设 2建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91进行防护 3按照建筑施工安全检查标准JGJ59-2011进行检查验收 5夜间施工保证充足照明 基础不符合要求 下沉、坍塌 中 架体未按要求与建筑物连接 架体失稳、坍塌 大 脚手板未铺牢固或材质不