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目录 第一章 工程概况4 第1节 编制依据4 第2节 烧结系统工程主要设施组成简况4 第3节 烧结工艺6 第4节 工程项目及实物量8 第二章 工程施工总体安排13 第1节 工程施工总平面布置13 第2节 施工现场三通一平及前期交接安排13 第3节 主要起重机械的选择与使用13 第4节 施工总体布署及施工总进度安排14 第5节 施工组织管理15 第三章 施工计划17 第1节 劳动力使用计划17 第2节 主要机工具使用计划18 第3节 主要施工用周转材料计划19 第四章 主要安装工程施工方案20 第1节 工艺钢结构工程20 第2节 机械设备工程安装方案30 第3节 能源介质、公辅设施安装工程方案89 第4节 三电工程89 第5节 施工保证措施130 第五章 质量策划131 第1节 质量纲要131 第2节 质量标准132 第3节 确保质量目标的主要措施137 第4节 质量通病的防治及预防治措145 第六章 安全、防火、保卫管理148 第1节 安全、防火目标148 第2节 项目施工的安全、防火、保卫管理体系148 第3节 安全施工保证措施150 第4节 施工保卫、消防保障措施158 第七章 现场环境文明施工保证措施159 第八章 工程服务160 工程概况 第一节 编制依据 ⑴ 江苏*钢集团有限责任公司项目招标办公室下发的议标邀请函文件。 ⑵我公司多年来修建烧结系统工程的经验和相关技术档案的积累。 ⑶我公司标准化管理和ISO 质量体系文件的各项规定。 第一节 烧结系统工程主要设施组成简况 主要设施组成表 表1 序号 子项名称 内容 备注 1 燃料受矿槽 接受厂内碎焦 2 燃料仓库 贮存燃料 3 燃料破碎室 粗、细破碎 4 配料室 5 一次混合 1 台3.8*15m 混合机 露天式布置 6 二次混合 1 台4.4*18m 混合机 露天式布置 7 烧结室 1台360 烧结机 8 冷却设施 1台415m2 鼓风式环冷机 9 一次冷筛分室 6 台3.0*7.5m 椭圆振动筛 3 系统2工1 备 10 二次冷筛分室 3 台3.0*9.0m 椭圆振动筛 3 系统2工1 备 11 成品烧结矿矿槽 12 机头电除尘器 2台240㎡ 三电场电除尘器 13 主抽风机室 2 台17000/min 烧结风机 14 机尾电除尘器 1 台风机 15 整粒电除尘器 1 台风机 16 其他除尘器 3600㎡ 1 台，2300㎡ 2台， 1200㎡ 1 台脉冲袋式除尘器 17 余热利用系统 18 高压配电室 19 循环水泵站 20 成品检验,制取样室 21 转运站及通廊 运输系统 第一节 烧结工艺 烧结生产是为高炉冶炼提供合格铁矿石原料的一个极为重要的生产工序。现代大型高炉使用烧结矿的越来越多，其用量约占高炉矿石原料用量的80以上。烧结生产的优点有以下 ①开采及加工过程产生的富矿粉，以及贫矿精选得到的精矿粉都可经烧结加工制块后，用于高炉生产。扩大了铁矿石资源，使自然资源得到充分利用。 ② 铁矿石烧结可以利用含铁工业废料、高炉尘、转炉钢渣、轧钢氧化皮，铁屑，硫酸渣等变废为宝，化害为利。 ③ 铁矿石烧结可以改善铁矿石的冶金性能，可获得大块、多孔、表面积大还原性好，成份稳定的人造富矿，使高炉冶炼指标得到改善。 ④ 通过烧结加工可去除原料中的硫、砷、锌等有害杂质。 （1） 烧结工艺流程 烧结生产工艺各厂虽稍有差异，但大体上是一改，大改可以分为下几个部分①原燃料的接受和贮存，由卸料机械，受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消石灰、燃料仓库等主要设施组成。担负进厂原料的供应，贮存工作，以维持生产的连续进行。 ②原燃料的准备包括含铁原料中和，原料仓库一次配料，燃料和熔剂的破碎，筛分等，使原料燃料的化学成分和粒度组成达到配料工序的要求。 ③配料包括配料槽、配料圆盘、自动配料的设施，根椐成品烧结矿化学成份的要求及原燃料的品种，通过配料计算，确定配料比，采用容积配料并配合重量检测方法进行配料，以保证成品烧结矿的化学成份稳定，并根椐烧结过程中对燃料数量的要求及时调整。 ⑤ 烧结料的混匀制粒包括混合料的运输皮带、返矿原盘、混合机等，其任务是将配入的混合料混匀，加水润湿进行造球和预热，为烧结提供化学成份均匀，透气性好的混合料。 ⑥ 混合料的烧结烧结作业是烧结生产工艺的中心环节。由布料器将混合料装入小矿槽，经圆辊给料机和反射板将混合料布到烧结机的台车上，由点火器将混合料加热到点火温度，料层着火，开始抽风烧结，混合料通过至上而下的烧结过程，结成了具有一定冶金性能的烧结矿。 ⑦ 抽风、除尘及环保治理（即大气治理技术）即起到废气尘粒的重新回收利用，又起到改善生产环境，提高环境质量环保治理贯穿于整个烧结生产工艺线。 ⑧ 成品处理包括单辊破碎、热矿振动筛、冷却机、整粒分筛、铺底料、成品运输等设备。其任务是将热烧结矿破碎、筛分冷却及整粒筛分然后将返矿料，铺底矿料。合格成品矿料，按其用途外输。 ⑨ 生产工艺流程图见下页 ⑵、烧结生产主要设备见主要设施组成表表1 第一节 工程项目及实物量 1.4.1 工程项目 4 号烧结机系统建设内容有燃料准备系统、配料、混合、烧结、冷却、筛分、成品输出（含成品矿槽及成品取制样系统）工艺过程及相关辅助设施。本工程为除基础打孔桩、土建、环冷本体设备、四台电除尘器、点火炉本体设备以外的包括机械、能源管网、三电的全部工程总包。 1.4.2 工程主要实物量 表 2 序号 工 程 项 目 体积（） 重量（t） 备 注 1 各种管网安装 1300 2 烧结、矿冶专业设备安装 9100 含环冷，电除尘4000t 3 通风专业设备安装 1600 4 5 其他 铁料 轧皮料 熔剂料 燃料 消石灰料 消石灰料 消石灰料 接受中和、贮存 接受、贮存 铁料 熔剂破碎 熔剂破碎 燃料破碎 消石灰 一次混合机 配料 二次混合机 布料 点火 筛分 熔剂破碎 浇结 灰尘 抽风 筛分 返矿 除尘后废气排出烟囱 冷却 整粒筛分 返矿 废尘粉气功气 合格品外运 铺底料 工程施工总体安排 第一节 工程施工总平面布置 见工程施工总平面布置示意图。 第一节 施工现场三通一平及前期交接安排 2.2.1 工程施工临时设施安排 根据甲方要求施工临时设施接点在施工区域红线外，需铺设的临时能源介质有动力电源、付氧管道、压缩空气管道、施工用净化水及消防水管道共五大类。其碰点处及在施工区域内的走向待与甲方协商后确定。 2.2.2 前期工程工序及施工平面交接 由于地基基础打桩工程和土建工程为投标工程外项目，存在前期工程工序及施工平面交接重要环节，同时还需要对场地平整进行认可。 第一节 主要起重机械的选择与使用 根据施工绝对工期短的特点，现场察看的实际作业平面位置，结合以往同类型工程施工经验。选择如下 ⒈ 选择150T 坦克吊或80T 以上液压汽车吊作为厂房内两台桥吊、环冷部分设备安装的主吊机。 ⒉ 选择350T 液压汽车吊作为一、二次混合机混合筒大件及其它部位零星大件的安装。 ⒊ 利用设计厂房内已有桥式吊车设施的有利条件,及时进行安装、铺设临时电源、尽早达到使用条件，进行烧结机、筛分室等室内设备的安装。 第一节 施工总体布署及施工总进度安排 2.4.1 为确保总工期目标，施工总体布署及总体方案要点如下 ⑴将本工程划分为五个施工区域即燃料区、烧结区、配料区、主抽风区和成品筛分区并同时展开施工。 ⑵烧结室施工项目是本工程施工总网络的主要矛盾控制重点，所有其它分项工程将围绕烧结机的投产而开展工作。 ⑶大临设施的占用平面，原则上按业主指定的区域由项目部统一分配。 ⑷工程施工划分为三个阶段；施工准备阶段、机电设备及能源管网安装阶段、设备试车阶段。 2.4.2 施工总进度按排如下 ⑴ 土建基础工程以烧结高、低跨主厂房为关键施工线路，环冷机设备基础、配料室、主烟囱为次关键施工线路组织施工。 ⑵主厂房内桥吊在达到使用条件后.进行烧结机本体设备的安装。第110 天和第136 天分别达到环冷机本体及机头电除尘器设备的安装。所有设备、管网安装最迟必须在第270 天完成，达到收尾条件。 ⑶三电工程施工、空调试大都集中在第天天。 ⑷ ⑸第天全系统投入使用，达到热调试出烧结矿试生产。 ⑹有关详情请见施工网络图。并严格按网络图组织施工。 第一节 施工组织管理 本工程按项目法成立项目部组织施工。项目部施工组织管理机构如下 项目经理 项目书记 项目总工 项目总经 材料管理 成本管理 施工管理 质量管理 安全管理 备品管理 资料管理 三电施队伍 机构施工队伍 土建施工队伍 管道施工队伍 施工计划 第一节 劳动力使用计划 见下表 序号 工种 数量 序号 工种 数量 序号 工种 数量 1 钳工 60 7 电脑操 2 13 测量工 4 作员 2 管工 40 8 材料工 8 14 普工 100 3 起重工 80 9 保卫工 6 15 气电焊工 110 4 铆工 20 10 电调工 20 16 其它人员 40 5 计安工 20 11 电钳工 10 6 计调工 20 12 电安工 20 第一节 主要机工具使用计划 见下表 序号 名称 型号规格 数量 额定功率 备注 1 履带吊 250t 1 台 2 履带吊 150t 1 台 3 汽车液压吊 350t 1 台 4 汽车液压吊 180t-120t 各1 台 5 汽车液压吊 80t 1 台 6 汽车液压吊 50t-16t 数台 7 汽车平板 8t-120t 数台 8 双筒电动卷扬机 22.5-25KW 数台 9 单筒电动卷扬机 数台 10 汽车反斗 15t-8t 数台 11 交、直流焊机 数台 第一节 主要施工用周转材料计划 见下表 序号 材料名称 规格 单位 数量 1 脚手架钢管 t 10 2 钢管 各种规格 t 5 3 型钢 各种规格 t 28 4 扣件 个 500 5 钢板 各种规格 t 20 6 竹跳板 块 100 主要安装工程施工方案 第一节 工艺钢结构工程 4.1.3.1.2 工艺钢结构加工 一．钢结构加工 钢结构加工是通过钢结构加工的手段对材料转化成产品的过程，它包括原材料的进场、放样、号料、切割、制孔、组装、焊接、涂装等材料转化成成品的计划、技术、材料、设备、工具、安全、质量、成品的管理，钢结构加工的程序一般是 材料进场 放样 号料 切割 制孔 组装 焊接 钢结构加工系统管理，如表。 二．成品交工 钢结构成品交工内容包括成品管理、构件存放、成品发送、资料集成及成品交工，最终的目的是达到用户验收。钢结构成品交工系统管理如表。 4.1.3.1.3 钢结构安装 4.1.3.1.3.1 施工准备 一．钢结构工程施工管理，是为了完成钢结构工程，通过施工前的准备和施工中的计划，围绕施工对象确定工程管理目标、制定对策、组织实施、收集信息、协调控制，对现场施工生产活动全过程的组织管理工作，以实现预定的管理目标。施工管理主要工作内容包括 ⒈ 落实任务，签定合同。⒉ 编制系统工程施工规划。⒊ 编制单位工程施工组织设施或施工方案。⒋ 编制主要项目的作业设计。⒌ 编制工程预算和施工预算。⒍ 编制大型临时设施计划和设计创造上场条件和施工条件。⒎ 编制计划。⒏ 组织落实措施。⒐ 组织物资供应。⒑ 现场检查、监督、平衡调度、控制。⒒ 组织无负荷试车。⒓ 组织交工。 二．施工管理系统分施工准备、结构安装、竣工交工、回访用户四个主要阶段，施工准备是钢结构工程施工的一个重要阶段，是保证按其开工和工程任务顺利完成的前提。施工准备的基本任务是根据钢结构的工程量、工程结构特点、工期要求及现场的客观条件等从技术方面、人力和资源方向为结构工程上场安装创造良好的条件。 施工准备包括技术准备、组织准备、资源准备、施工条件四项主要内容 ⒈ 技术准备 技术准备主要包括审核图纸、现场调查可行性研究、编制工艺文件。 ⑴．审核图纸。组织施工人员对施工详图进行审查核对，熟悉图纸，规程、规范和有关技术文件，掌握技术要求。 ⑵．现场调查。通过现场调查，了解自然条件、气象条件、起重设备和工具材料等资源的可供程度。供电、供水和通讯设施及运输条件等情况，为施工创造良好的施工环境。 ⑶．可行性研究。是对工程开展的预测，根据施工详图、技术要求和现场调查，进行分析研究后拟定多种可行性方案经过比较作出决策或通过试验研究作出决策。 ⑷．编制工艺文件。钢结构工程施工工艺文件计有系统工程施工规划、单位工程施工组织设计（施工方案）、作业设计、特殊工器具设计或技术措施设计。 ⒉ 组织准备 组织准备主要是确定组织机构，下达计划任务，编制劳动力用量计划。进行劳动力配备与岗位培训，制定施工准备管理保证体系，见表。 ⒊ 资源准备 资源准备包括下列主要内容 ⑴．起重设备、施工机械等的选择和配备。⑵．工卡具配备。 ⑶．特殊工器具设计制造。⑷．材料准备。⑸．构件运入。 ⒋ 施工条件 施工条件就是为钢结构施工创造良好的施工环境。 ⑴．大型临时设施建筑。⑵．场地平整。⑶．施工电源线架设或埋设。⑷．基础验收。 4.1.3.1.3.2 构件运输存放 一． 钢结构工程运输 钢结构工程运输是钢结构安装的一项重要内容、合理的选择运输方案、组织构件运输对节约运费、加速工程进度、保证现场文明施工具有重要作用。钢结构运输方式，一般根据运输量的大小、构件的规格、重量及运输条件选定。对于外埠加工或运输线长宜选用水路运输和铁路运输，对于现场运输或制作厂距安装现场较近则选用汽车公路运输，运输管理必须包括下列内容 ⒈ 根据工程量的大小、构件规格、最大构件的重量、运输距离、运输条件选择运输方案。 ⒉ 编制运输作业方案。运输方案应包括下列主要内容 ⑴．运输构件数量。⑵．构件规格。⑶．构件重量。⑷．构件运输方法。⑸．运输路线。⑹．运输车辆计划。⑺．运输进度计划（包括入场先后顺序）。⑻．工器具设计。⑼．要求和注意事项。⑽．超大构件规格及运输方法。⑾．材料用量。⑿．劳动力用量。 二．对于钢结构工程量大、构件制作距安装现场远或制作单位少、钢结构制作不能满足安装进度要求，则采用提前预先运入现场构件存放临时存放，从存放场顺序运入安装现场。构件存放对钢结构安装将有直接影响，要对构件的存放加强管理。构件存放要设专门机构和人员进行管理，构件管理主要做好以下几项工作 ⒈ 平面规划。⒉ 起重机具布置。⒊ 制定构件存放方法。⒋ 构件入库验收。⒌ 构件入库登记管理。⒍ 安装现场调查，构件发运。⒎ 成本管理。 三．钢结构工程施工前，对基础必须进行全面彻底的复查，复查合格后办理中间交接验收手续。对基础复查应包括下列内容。 ⒈ 中间交接资料 ⑴．中间交接资料。⑵．测量资料。⑶．主要基础中心及标高测量资料。⑷．基础螺栓中心及标高偏差资料。⑸．测量主轴线。⑹．沉降观测点的设置。⑺．基础中心及标高轴线及轴线尺寸偏差。⑻．基础混凝土标号及养护达到的强度。 ⒉ 对资料内的各种数据进行全面复查。 ⑴．基础外型尺寸。⑵．混凝土标号。⑶．基础中心及标高偏差。⑷．基础螺栓中心及标高偏差。⑸．基础沉降复查。 4.1.3.1.3.3 钢结构的连接 一．连接形式 （一）．焊接连接 工地上单件构件间的连接最普通的形式是采用焊接连接，使单件构件间组成刚架。 ⒈ 工地焊缝形式的采用 ⑴．单层和多层钢结构工程极大多数采用的焊缝为角焊缝。 ⑵．高层钢结构工程除采用角焊缝外，也大量采用对接焊缝（如柱与柱、柱与梁、梁与梁等节点），有些部位也采用T 型焊缝（如剪力墙板与柱、斜撑与柱等节点）。 ⒉ 构件材质与焊条 一般情况下，焊条的机械性能应高于构件母材的性能，其金属化学万分应适用于母材的焊接。 目前钢结构工程用的材料，一般是用Q235 和Mn 二种钢材，其选用的焊条 ⑴．母材为Q235 钢，焊条选用E4303。 ⑵．母材为16Mn 钢，焊条选用E5016。 ⒊ 工地焊缝的施焊方法 ⑴．一般普通的单层和多层钢结构工程，基本是采用手工方法进行施焊。 ⑵． （二）．螺栓连接 螺栓连接是工地构件间的另一种连接方法。 ⒈ 普通螺栓 ⑴．临时性安装螺栓。用于焊接、精制螺栓或高强度螺栓固定（施焊或螺栓紧固）前构件间临时连接用，临时安装螺栓的个数，须注意在有荷载情况下，应由计算确定。 ⑵．永久性安装螺栓。用于结构上永久性使用的安装螺栓，每个螺栓不得垫两个以上垫圈，可用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不少于2-3 扣，并应防止螺母松动。任何安装孔均不得随意用气割扩孔。螺栓按其制作精度状况，可分为以下二种 ①．粗制螺栓（C 级）。孔径比杆径大1-2mm，使用的面很广，是普通螺栓连接最常用的一种。 ②．精制螺栓（A 级、B 级）。一般用于行车梁和制桁架系统。由于其螺孔直径应与螺栓公称相等（孔径允许偏差见GB50205-95 的有关条款规定），所以构件在安装过程中，一是先按精确要求制孔，发生有超允许偏差的孔错位时，应用电焊先补孔，然后再重新铰孔；二是可在构件制孔时先切出小于螺栓的直径的孔，然后在安装过程中进行扩孔。扩孔后的精制螺栓孔不得再使用冲钉。通过给螺栓施加轴向拉力及构件连接面处的摩擦力（摩擦系数应符合设计要求）共同作用产生的紧固轴力，以达到与构件等强度的效果。 ⑵．高强度螺栓孔的直径应比螺杆公称直径大1.0-3.0mm（孔的允许偏差见GB50205-95 的有关条款规定）。 ⒊ 剪力栓钉 剪力栓钉目前一般用于多层和高层的钢结构建筑工程。它是用剪力栓钉专用焊机把剪力栓钉焊在钢梁的上翼缘面上，与现浇的混凝土楼面一起共同承受楼面水平荷载的，剪力栓钉由栓钉螺栓和栓座组成。 二．工地焊接 （一） 焊接的工艺流程 （二）．焊接设备和材料 ⒈ 焊接设备 ⑴．交流电焊机，一般选用焊机规格为300A-500A。500A 焊机用于坡口焊缝。焊机数量视焊接量和现场供电量而定。 ⑵．感应自动调压器，用于稳定焊机的焊接电源电压。一般一台稳压器可带三台电焊机。 ⑶．交流碳弧气刨机，一般规格选用1000A，用于修整焊缝和坡口用，其电源由弧焊整流提供，气源由空气压缩机（0.6m3/min，700Kpa）提供。 ⑷．焊条烘箱，用于烘焙焊条和粉芯焊丝。 ⑸．便携式超声波探伤仪，用于检查焊缝质量。 ⑹．钳型电流表（500A），用于检测焊接电流。 ⑺．测量计（0℃-500℃），用于检查中厚板的预热温度。 ⒉ 焊接材料 ⑴．焊条（焊丝） ①．首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求，方可采用。 ②．焊条和粉芯焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。如低氢型焊条使用前应在300℃-500℃温度下烘焙1h，然后在100℃温度中保温存放，用焊条保温筒带至现场作业地点，随用随取。 ③．当天未用完的焊条（焊丝），应存放在烘箱内。 ④．焊条和粉芯焊丝应防潮保管，不可使用涂料剥落、脏污、变质、吸潮及生锈的焊接材料。 ⑵．电弧引入、引出板、钢垫板 ①．其材质采用低碳钢。 ②．钢垫板厚度取6-8mm，长度应满足引弧板所需的长度，引弧板厚度与对接坡口母材等厚度。 ⑶．碳精棒（碳弧气刨用） 4.1.3.1.3.4 钢结构安装 一．钢结构安装 从钢结构组装、吊装、调整、固定、涂漆、检验评定等施工阶段的全过程管理工作。这是实施施工合同、工程计划、施工技术计划、工程质量措施计划、安全技术措施计划、降低成本措施计划的关键阶段，钢结构安装管理就是根据确定的目标、组织结构上场安装，按照决定的对策和方法指导、指挥和协调规范化的施工和调度工作，使工程施工的全过程均处于准确的控制状态，以达到预期的目标。 二．钢结构吊装方法 三．结构安装方法及注意事项 四．竣工管理及回访用户 钢结构安装完成后，对工程全面质量评定，施工单位将竣工图及其资料交给用户单位。工程竣工及回访主要管理工作是 ⒈ 竣工检验。 ⒉ 质量评定。 ⒊ 技术资料整理。 ⒋ 施工技术总结。 ⒌ 交工。 ⒍ 回访用户。 ⒎ 意见反馈。 ⒏ 改进提高。 第一节 机械设备工程安装方案 4.2.1 环冷机系统设备安装方案（为系统方案配套，仅供参考） 一、工程项目及主要实物量 1．环冷机架，桁架钢结构安装，约340t。 2．驱动设备安装，约55t。 3．鼓风系统约220t。 4．台车安装，约500t。 5．设备总重1380t。 二．施工顺序 根据现场施工的条件，系统设备安装施工工艺流程图如下 三、主要施工方法及措施 （一） 环冷系统中心，中心线、标高的设定 （二） 主传动设备和台车的安装 四、除尘风管和防尘罩的安装 五、环冷设备单体试车 4.2.2 电除尘器安装方案（同环冷仅供参考） 一、 工程项目及主要实物量 除尘设备是焦化厂重要的环保设施。本工程项目有机头2 台240 ㎡三电场电除尘、机尾220 ㎡和整粒160 ㎡双室三电场电除尘各一台。总除尘面积为9400 ㎡的脉冲布袋式除尘器4 台。总体实物安装量为5348t。下面着重介绍电除尘器的安装方案 1 主要项目 电除尘器安装的主要项目有电场框架安装，电场壳体安装，阴极框架、阳极板安装，阴极、阳极振打系统安装，进出口喇叭安装，进出口气流分布板安装，下部积灰斗安装，清灰系统螺旋输送（或皮带）等设备安装。 2 主要工程实物量 除尘器基础 支座框架 柱梁侧板 下灰斗 内部横梁走台 外侧走台楼梯 灰斗阴流板 出口侧板阻流板 进口侧板气分布板 大阴极框架 小阴极框架 阳极板 阴极振打装置 阳极振打装置 排灰装置 结构设备安装收尾刷油 电器施工 试车 刷油、保温 试生产交工 户内高温压流装置安装电缆铺设 电除尘器安装工序框架示意图 三、主要施工方法及措施 1 吊装机械选择 4.2.3 抽风机室厂房及抽风机安装（机械结构部分） 一、 工程项目及主要实物量 1 工程项目 抽风机之转子、轴承座、减速机、润滑系统及水冷系统等。 2 主要工程实物量 **吨桥式吊车 台 ** m3 抽风机 台 二、施工顺序 抽风机室及抽风机的安装以厂房和行车为先，利用安装好的行车进行 抽风机的安装。具体施工顺序如下 1 吊车梁及抽风机基础复测检查，进行工序交接 2 桥式吊车安装 a 单片大车梁吊装 b 大车体拼装 c 小车体吊装 （d） 卷扬系统钢绳安装 （3） 抽风机安装 （a） 减速机、轴承底座垫板研磨 （b） 减速机、轴承座安装 （c） 抽风机外壳下半部安装（d） 轴瓦刮研（e） 转子安装 （f） 抽风机外壳上半部安装 （g） 进出口风道安装 （h） 润滑油管、冷却水管安装 三、主要施工方法及措施 （1） 吊装机械的选择 厂房桥吊选用吊车安装，室内设备采用已安的桥吊进行安装。 2 桥式吊车安装 a 安装前对车体进行外观检查，对于旧车体要检查大梁的上拱度，不合格的要进行处理。 b 安装前在安装好的轨道上按大车体宽度及跨距测出一个供大车体车轮找正用的方框。 c 大车梁分片吊装到位后，进行端梁连接并对车体进行调整，保证车对角线偏差在10mm 以内。 d 大车体拼装完后，吊装小车体并安装卷扬系统。 e 安装油泵，油管，对油管进行除锈吹扫，保证油路畅通。 3 抽风机安装 a 抽风机传动如下图示 抽风机传动示意 b 制作一付供转子放置的专用台架如下图示 转子放置支架示意 c 对旧转子安装前要做动、静平衡实验。 d 轴瓦的刮研对施工人员的经验及技术水平要求较高，需配备八级以钳工，以保证刮研的精度及间隙值. e 风机转子安装后轴心标高偏差应不超过5mm,水平偏差不大于3mm。 f 转子径向跳动不大于3.5mm，端面跳动不大于4.5mm。 g 轴承座的接触角应大于120，非受力面小于或等于90。 h 润滑油管、冷却水管要清洗、吹扫，保证管路畅通。 5 行车及抽风机试车 a 行车试车时不能有机械传动卡死、油路堵塞、大小车轮啃轨现象。 b 抽风机试车应保证油路通畅、转动灵活、轴承温度在规范内、运行中电机电流符合规范要求。 4.2.4 烧结机机械设备的安装（重点编制） （一）烧结机的安装 （烧结机断面图如下） 1. 烧结机的特点 a. 从配料混合到烧结机的混合机的料槽，均采用比较完善的自动计量装置，料位、配比、水分、料层厚度、点火炉燃烧、成品取样数据处理等，整个烧种类自动程序控制和计算机监控与管理。 b. 烧结机的台车宽度由国内现有的2m 提高到4m，台车材质由铸钢改为耐热球墨铸铁的车体与高铬铸铁箅条，并增加了车体与箅条之间的隔热件，降低传递到车体上的温度，提高台车的使用寿命。 c. 烧结机的传动机构，由固定齿轮传动改进为采用两点啮合柔性传动装置和大型涨紧环无键连接装置，具有速比大、体积小、输出转矩大、传动平衡、噪音低等特点。 d.除台车与风箱之间，用密封装置外，机头及机尾采用浮动式密封板，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压。 e.采用平移式尾轮装置，领先重力自动调节台车与烧结矿的热膨胀量。 f.台车车轮轴承润滑，采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油。 g.热破碎机的棘齿辊与齿面耐磨、耐热合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿、受齿之间，全部通冷却水冷却，提高了使用寿命，受齿装在车体上，可以整体拉出，便于检修。 h.烧结机与冷却机可各设有余热回收锅炉，炉内采用带有受热片的多层水平排管式蒸发器，回收废气余热，转换为蒸汽并入蒸汽管风。 2. 烧结机安装工艺流程 确定烧结机的工艺流程，其主导程序应满足以下要求 a.烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。 b.烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。 c.尽可能的扩大烧结机设备厂房结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件，在厂房结构安装阶段就放到厂房内，如烧结机下部灰斗与主轴抽风管道，在安装厂房结构之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽、梭式布料器等，预先起吊放在料槽入口的平台板上，以扩大碱 房综合安装的范围。 d.对烧结机的大件设备，在制订大件设备运输及吊装方案时，应创造条件在大件设备卸车或卸船以后，直接运到现场一次志吊就位，避免二次倒运。 3. 烧结机安装中心线与标高测量 在烧结机的头部与尾部设中心线标板，该标点应作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为1mm，由于烧结机全长为80m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制在40m 长的范围内的极限偏差为1mm。与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设5 条横向中心线。 烧结机头轮轴向中心线； 烧结机中部固定机架横向中心线； 烧结机尾轮轴向中心线； 热破碎机棘齿辊轴向中心线； 在头部一中部固定机架之间，增加一条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长，而造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制以外，再划争为4 个区域，实行分段控制测量。每个区域内的各个柱子横向中心线的间距，均以该区域内第一条横向中心线为起点而测定。上述5 条横向中心线的正交角测量极限偏差为10″。烧结机的标高测定，是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制，该基准点是以厂房外或附近水准点为依据，投到烧结机旁，该基点准与水准点标高的测量极限偏差为3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用的基准点的相邻标高测量极限偏差为0.5mm。 烧结机安装中心标板，基准点设置及测量方法见图。 4. 烧结机架安装 烧结机安装的要点主要是 a. 烧结机全长100 余m，长度方向分为30 线，15线为头部长度，528线为中部长度，2830 线为尾部长度。为处理热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的第20、21、22 线为固定点，而其他都是游泳点，采取中间固定向头尾两端浮动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，各部位预留热膨胀量见下表 烧结机架预留热膨胀量表 部位 预留值/mm 头部机架与中部机架交接处伸缩 64 缝 中部机架与尾部机架交接处伸缩 6 缝 台车轨道梁及轨道在头部与中部 50 交接处 台车轨道梁及轨道在中部与尾部 50 交接处 两轨道梁的间歇 5 两轨道的间歇 5 两密封滑道梁的间歇 5 两密封滑道的间歇 5 在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或加大上述膨胀值，每个膨胀点上螺栓紧固方式，也应按照固定坚固，或带有套筒的螺栓当螺栓帽紧固后可在螺栓孔中游动的不同要求而坚固。 b.烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面，这道工序十分重要。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板，找平与找正后，紧固地脚螺栓，其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。 c.烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座垫板上表面标高控制，极限偏差为 - mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其标高，极限偏差为0.5mm，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为3mm 的公差范围内实现，所以在一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道梁以后，检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm 的调整轨道标高的余量（见中部轨道安装）。 柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。 d.机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机的每个横断面上的单片机架组装，而的再连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔，另一端为长孔，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓数量不少于螺栓孔的三分之一，待全部找正合格后，逐步按照不同部位要求更换螺栓或焊接固定。 5. 给料装置安装 给料装置安装要点如下 a.给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，混合料槽内部装有衬板，上部为钢板，下部为高铬铸铁衬板，料槽内有中子水分计量混合料水分，槽体支承座下有四个压力传感器圆筒给料机装置有液压扇形调节门及六个液压微调闸门机构，自动控制布料均匀程度，圆筒给料机表面装有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，下端出口有料层厚度检测器。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板闪，调节范围为20100mm，给料装置构造见图。 b.混合料槽及铺底料槽的槽体支承座在厂房第六层平台上，料槽的上口在处长一层平台上。由于料槽支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距仅100mm，空隙很小，每个料槽自重约5t0，整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料的料斗装好以后整体安装，而必须分片吊装就位现场焊接。 c.烧结机头部设备的安装顺序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合装料槽及铺底料槽，只有在烧结机头轮安装就位以后才能安装料槽，为了创造料槽安装条件，在安装烧结机头轮以前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的厂房第七层平台上，这些部件包括原材料及铺底料的槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门及第七层平台上的梭式布料机等总重约120t，由于第七层平台除料槽上口以外的平面 位置很小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图，多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并在堆放时应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。 d.待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，绑钢丝绳及滑轮组起吊，以混合料槽进山装置的组装件为最大部件重计算起重条件，卷扬机放在烧结机的操作平台上，进行料槽的分片组装现场焊接。安装料槽时应注意在槽体支承座下面，应先做好与传感器高度一致的临时钢支承座待槽体安装完毕后的适当时候再更换正式传感器不允许直接在传感器上分片组装。混合料的圆筒给料机是在料槽安装完以后，利用台车运到料槽下部，起吊就位。 e.混合料及铺底料槽安装应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范 烧结设备2.3 的要求。 6. 头轮安装 头轮及传动示意图 烧结机（左式）驱动装置示意图 1 头轮安装方法 头轮安装方法主要包括 a.先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装，在头部弯曲道的上产，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。 b.在轨道上安放两个烧结机如车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起并设置一台牵引这两上台车作水平用的临时卷扬机。 c.将台车推到厂房后部的主桥式起重机吊装区域内，用主钩将烧结机头轮，由地面起吊到烧结机轨道面上，放在两个临时
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