安装施组方案-离子膜烧碱安装工程施工组织设计.doc

目录 第一章 编制说明2 第二章 工程概况和特点3 第三章 施工组织机构及施工部署5 第四章 施工准备15 第五章 主要施工方法20 第六章 施工进度计划控制42 第七章 劳动力安排42 第八章 主要施工机具计划42 第九章 施工大临计划42 第十章 施工总平面布置45 第十一章 工程创优措施45 第十二章 保修和服务79 编制说明 1.1 编制说明 山东***12 万吨/年离子膜烧碱工程，主要包括一次盐水精制工段、二次盐水精制、电解工段、烧碱中间罐系统、氯氢处理工段、液氯工段、盐酸工段、尾气处理工段和罐区。采用日本旭化成复极槽离子膜电解工艺。 主要设备由国外供货，其他配套设备贮槽、换热设备、整流设备及电气仪表为国内采购。工艺先进，采用PLC 及DCS 集中控制，自动化程度高，我公司根据招标文件要求和以往类似工程施工经验，编制本施工组织设计，作为我公司投标和施工指导性技术文件。 1.2 编制依据 1.2.1 山东***12 万吨/年离子膜烧碱工程安装工程招标文件； 1.2.2 国家现行标准规范； 1.2.3 国外有关资料； 1.2.4 我公司同类工程施工技术文件、施工经验； 1.2.5 我方现场踏勘情况。 工程概况和特点 2.1 工程概况 工程名称12 万吨/年离子膜烧碱安装工程。 工程地址山东省***厂区内。 建设单位山东***厂。 设计单位***设计院。 工程内容一次盐水精制工段、二次盐水精制、电解工段、烧碱中间罐系统、氯氢处理工段、液氯工段、盐酸工段、尾气处理工段和罐区设备、管道、电气、仪表安装及防腐保温。 2.2 工程特点 根据招标文件以及我公司以往施工经验，整流及PLC、DCS 系统安装调试是该项工程的难点，非金属管道焊接或（粘接）及钛管、310、316L管焊接是重点，其余设备、管道、电气、仪表的安装比较简单。 2.3 主要工程量 以工程平面图为界，界区内 静置设备塔、贮槽、罐、换热设备等。 传动设备压缩机、泵、桁车、风机等。 管 道工艺管道、公用工程管道、仪表管道、管架框架制作安装。 整流设备变压器、整流器、配套自控设备及辅机、柴油发电机安装。 电 气高低配变电、电气控制设备及线缆的敷设、界区内的照明。 仪 表自动控制仪表、现场仪表、PLC 及DCS 控制系统等。 防腐保温界区内设备、管道防腐保温。 2.4 生产工艺流程 各种复极槽离子膜电解流程有一些差别，但总的过程大致相同，采用的设备及操作条件也大同小异。从离子膜电解槽流出来的淡盐水，经过阳极液气液分离器、阳极液循环槽、脱氯塔脱去氯气（空气吹除法），从亚硫酸钠槽加入适量的亚硫酸钠，使淡盐水中的氯脱除干净，进入饱和器，制成饱和食盐水溶液。向此溶液中加入Na2CO3 、NaOH、BaCL2 等化学品，在反应器中进行反应，进入沉降器，使盐水中的杂质得以沉降。从盐水槽出来的澄清盐水中仍含有一些悬浮物，经过盐水过滤器，使悬浮物降到1mg/L 以下。此盐水流入过滤后盐水槽再过螯合树脂塔，进入阳极液循环槽，加入到电解槽的阳极室中去。向阴极液循环槽加入纯水，然后与碱液一道进入电电解槽阴极室，控制纯水加入量以调节制得氢氧化钠的浓度，氢氧化钠经气液分离器及阴极液循环槽，一部分经泵引出直接作为商品出售，也可以进入蒸发浓缩装置，进一步浓缩后再作为商品，另一部分经循环泵回电解槽。电解槽产生的氯气经阳极液气液分离器并与二次盐水进行交换后送到氯气总管，电解槽产生的氢气经阴极液气液分离器并与纯水进行热交换后送入氢气总管。淡盐水含NaCL190210g/L 左右，送到脱氯塔，脱除的废气再送到处理塔进行处理（如果是真空脱氯，脱除的氯气可回到氯气总管）。 施工组织机构及施工部署 3.1 施工组织机构及职责 3.1.1 施工组织机构 在项目施工中, 我公司将按项目法施工管理模式, 根据公司Q/SLJGL36.12-95项目施工管理标准，结合本项目的施工特点，组建山东***离子膜安装工程施工项目经理部。 3.1.1.1 项目经理 本工程委派工程公司经理***同志一级资质项目经理,担任本工程项目经理。项目经理简介如下 a.项目经理基本情况 项目经理 姓 名*** 年龄45 岁 专业资质高级工程师 一级建造师 建设部一级项目经理 单工情 位作况 单位名称***建设公司 单位地址******* 电 话*** 本人电话*** 传 真*** 联系人*** 目前职位工程公司经理 工作年限24 年 b.项目经理工作简历 项目经理，***在***，***在***建设公司历任施工技术员、预算员、施工队长、 经营科长、工程处主任、工程公司经理等职。 曾在***公司80 万吨/年重钙装置建筑、安装工程中担任项目经理；*** 氯碱集团有限责任公司5 万吨/年离子膜烧碱建筑、安装工程中担任项目经理；山东***股份有限公司12 万吨/年离子膜烧碱建筑、安装工程中担任项目经理。80 万吨/年重钙装置建筑、安装工程，12 万吨/ 离子膜烧碱建筑、 安装工程均荣获化工优质工程奖。 2001 年度被评为化工行业优秀项目经理，2003 年度被国家建设部评为优秀项目经理。 3.1.1.2 项目管理层 项目经理部各级管理人员由项目经理在全公司范围内择优录用，动态管理。项目管理层设“三部一室一站”，即项目工程部、经营部、供应部、办公室、质检站。项目经理部主要管理人员名单详见附录1。 3.1.1.3 项目作业层 项目作业层是劳务层, 设置二个设备管道安装队、一个电气仪表队、 一个防腐绝热队共四个项目施工队。 3.1.1.4 施工组织机构具体形式详见附录2施工组织机构图。 3.1.2 项目管理层各部室职责 3.1.2.1 项目工程部职责 a.参与项目质量策划，编制质量计划； b.组织施工准备，检查准备情况； c.确定项目施工所需各类文件，负责项目文件和资料的收集、编目、标识、发放，控制文件的有效性及正确实施； d.组织编制、审核各分部、分项工程施工方案，组织编制、审核关键工序、特殊工序、施工作业指导书，大件吊装、运输方案； e.组织技术交底； f.制定项目各单位工程、分部工程、分项工程质量目标并组织落实，制定ABC（R）质量控制点； g.选定施工机械并对施工机械进行验证认可； h.确定特种技术操作人员并认可，对特殊要求提出培训、学习内容并组织实施； i.制定项目安全技术措施，认可安全措施，并实施检查、指导督促整改； j.组织安全制度实施，每周召开安全例会； k.提出各种材料技术要求； l.负责项目施工进度的控制，组织召开每周调度协调会，制定三月滚动计划，审核施工队三周滚动计划，组织检查每天施工进度； m.负责项目总图的管理，制定文明施工措施并组织实施； n.负责“不合格品的控制”要求的实施，对不合格品提处置措施； o.对不合格品及不符合质量体系运行的管理提出纠正和预防措施，督促实施，防止再次发生； p.负责“质量记录的控制”要素的实施，制定质量记录明细，检查施工日志、交工资料等质量记录，保证质量记录的真实性、系统性、完整性、及时性，做到与工程施工进度同步； q.负责施工成果防护的实施，做好施工过程中防护交底，检查防护情况； r.记录业主抱怨及业主要求，上报项目经理，组织纠正、预防或处置，并将处理结果报项目经理及业主； s.组织全面质量管理活动，开展QC 质量小组活动； t.组织“三查四定”，组织工程交付及中间交接。 3.1.2.2 项目供应部职责 a.参与项目质量策划； b.负责编制产品采购计划；编制业主提供产品的领用计划； c.负责材料的分供方评价及优选，收集分供方资质、产品质量证明等证件，签定定货合同； d.负责产品采购及检验（有见证取样、封样、填写产品检验委托单、评定产品检验和试验结果），负责对合格产品的入库、建账、限额发放，对采购不合格品进行处置； e.收集、建账、保管采购产品的质量记录； f.对采购产品及业主提供的产品进行标识，对钢材、水泥等重要材料实施产品标识记录，做到可追溯性；对施工队产品标识进行检查； g.对采购产品及业主提供的产品进行妥善贮存、防护，对发放施工队的产品进行贮存、防护交底和检查； h.负责采购产品检验和试验状态的标识，对发放到施工队的产品进行检验和试验状态的标识检查，确保产品的预期使用； i.对施工机械进行建账管理，检查公司施工机械及租用施工机械的完好情况，并进行认可； j.组织施工机械及周转材料的维护保养，检查维护保养情况及机械运转记录与维护保养记录； k.负责氧乙炔瓶的送检、认可，登记标识使用； l.负责业主提供材料及工程设备的检查、接收，妥善保存和防护工程设备，保存工程设备资料。 3.1.2.3 项目经营部职责 a.参与项目质量策划； b.负责项目施工合同的管理，负责甲、乙双方合同事宜的协调，向项目部各部室及施工队就施工合同有关要求进行交底、解释，做到相关管理部门和人员明确合同要求，确保合同的实施； c.负责编制各单位工程、分部工程的预结算； d.负责编制施工预算、制定项目成本； e.负责产值计划与统计，搞好项目核算； f.定期分析合同执行情况，上报项目经理。 3.1.2.4 项目办公室职责 a.参与项目质量策划； b.确定项目部管理岗位，制定各岗位管理职责与权限，考核管理目标； c.建立项目管理人员（项目经理、施工员、安全员、材料员、统计员、计划员、设备员、劳资员、预算员、定额员、会计等）、验证人员（质检员、试验员、探伤员等）、特种作业人员（电工、焊工、仪表工、起重工、场内运输工等）及各技术工人（铆工、钳工、管工、机械工等）台账； d.负责编制年度培训计划，负责组织有关人员的培训及教育、学习； e.负责劳动定额的管理，对劳务人员进行技能考核并建立劳务人员台帐; f.负责项目的治安工作； g.负责工资管理； h.负责医务、保健工作； i.负责思想教育、宣传工作； j.负责生活区、后勤、食堂管理。 3.1.2.5 项目质检站职责 a.参与质量策划； b.负责施工过程的检验和试验，评定检验结果； c.制定检验计划，建立检验台账，对比质量目标，向工程部传送检验信息； d.确定项目检验、测量和试验设备，检查检测设备的校验情况并进行认可、标识、建账； e.建立检测设备的检测部位台账，做到检测部位的可追溯性； f.填写并保存检测结果； g.负责施工产品检验和试验状态的标识和记录； h.对采购产品及施工过程产品行使质量监督检查及质量否决权； i.负责对关键工序和特殊工序的监督，行使过程质量、过程能力否决权； j.监督工艺纪律的执行，监督特种作业人员的持证上岗； k.监督计量的准确性，抽查计量结果； l.填报质量统计报表，上报不合格品报告； m.组织专业班组间的交接并记录及设备基础的中间交接； n.组织分项、分部工程质量评定。 3.2 施工管理 3.2.1 项目管理目标 3.2.1.1 质量目标 本工程按照招标文件要求,工程质量由甲乙双方组织验收，甲方验收人员包括***厂授权代表、技术提供人***公司代表、设计单位***代表。工程按照最新国家及国际通用的安装施工验收标准和设计院图纸技术要求及日本旭化成公司验收标准进行验收，就高不就低，达到优良标准。根据此要求确定项目管理目标为单位工程优良率达到100，并分解到各分部、分项工程质量等级优良。 3.2.1.2 安全目标 杜绝伤亡事故,安全教育率100，特种作业人员持证上岗率100。 3.2.1.3 文明施工 做到场地干净，分类标识明确，材料、构件堆放整齐，道路畅通，井然有序。 3.2.1.4 工期目标 与招标文件要求的工期一致。 3.3 施工任务划分 安装一队负责一次盐水、二次盐水精制及电解工序设备、管道安装及钢结构制作安装； 安装二队负责氯氢处理、液氯工段、盐酸工段、纯水工段、尾气吸收工段等工序设备、管道安装； 电仪队负责界区内电气、仪表系统安装和调试。 防腐绝热队负责界区内防腐绝热。 3.4 施工阶段划分 11 月27 日～11 月30 日为投标、签约阶段； 12 月1 日～12 月4 日为施工准备阶段； 12 月5 日～1 月20 日为施工阶段； 1 月20 日～1 月29 日为验收、交工与结算阶段。 施工准备 4.1 技术准备 熟悉施工图、组织图纸会审，编制施工组织设计，本工程将根据工程进度计划安排逐步编制主要分部、分项工程施工方案和作业指导书，主要施工方案和作业指导书如下 （1）传动设备安装施工方案 （2）静置设备安装施工方案 （3）工艺管道安装施工方案 （4）工艺管道吹除、试压、冲洗施工方案 （5）传动设备单机试车方案 （6）电气安装调试施工方案 （7）仪表安装调试施工方案 （8）DCS 系统安装调试施工方案 （9）纤维缠绕玻璃钢管道作业指导书 （10）钛管焊接施工方案 （11）310 管道焊接作业指导书 （12）316L 管道焊接作业指导书 （13）钢结构制作安装施工方案 （14）变压器、整流器安装调试施工方案 （15）PVC/FRP 复合管施工方案 （16）钢衬底钙镁管道组对安装施工方案 （17）防腐绝热施工方案 在工程开工后，我方将采用如下技术标准和规范进行工程质量的控制 机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231--98）； 压缩机、风机、泵安装施工及验收规范（GB5027598）； 中低压化工设备施工及验收规范HGJ20983 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89； 工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）； 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范（GB5023697）； 钢结构工程施工及验收规范（GB502042003）； 化工设备管道防腐工程施工及验收规范HG229-83； 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范SHJ501-85； PVC/FRP 复合管施工及验收规范（DBQJ104-94）； 纤维缠绕玻璃钢管道安装施工工艺规范； 流体输送用无缝钢管（GB/T 8163-87）； 流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T 14976-94）； 流体输送用不锈钢 焊接钢管（GB12771-91）； 直缝电焊钢管（GB/T 13793-92）； 低压流体输送用镀锌焊接钢管（GB/T 3091-93）； 奥氏体不锈钢焊接钢管（HG20537.1-4-92）； 玻璃钢/聚氯乙烯FRP/PVC复合管道（HG20520-92）； 增强聚丙烯FRPP管和管件（HG20539-92）； 玻璃钢/聚氯乙烯FRP/PVC复合管和管件（HG/T21636-1987）； 衬胶钢管和管件（HG21501-1993）； 增强聚氯乙烯管及管件（企业标准）； 氯化聚氯乙烯CPVC管及管件（企业标准）； 聚氯乙烯管及管件（企业标准）； 蒸气伴管结构通用图CD42B6-83； 蒸气夹套结构通用图CD42B7-83； 管架标准图HG/T21629-1999； 化工建设项目施工组织设计标准（HG2023593）； 管道工程安装手册； 化工设备安装工程质量检验评定标准HGJ2023698。 4.2 现场准备 4.2.1 现场需场地平整。 4.2.2 按照施工平面布置图的要求，布置临时设施。 4.2.3 敷设施工临时用水、电系统。 4.3 物资准备 4.3.1 编制主要材料和施工机械设备需用计划。 4.3.2 根据施工资源计划要求，提前落实材料外购件、外协加工或定货工作。 4.3.3 根据安装实物工程量准备手段用料，数量规格如下表 序号 材料名称 规格 单位 数量 1 道 木 根 40 2 脚手架 Φ48 钢管 T 2.5 3 钢 板 Q235A δ10mm ㎡ 60 4 扣 件 工具式钢质 T 1.5 5 槽 钢 [14 T 2.3 6 斜垫铁 140*70*16 块 2600 7 平垫铁 δ10-20mm 块 1400 8 钢管 Φ57 T 1.5 4.4 人员准备 根据现场施工进度情况，分期分批安排人员进场施工，具体人数、工种见劳动力安排计划。 主要施工方法 5.1 设备安装 5.1.1 施工程序 设备基础验收 设备开箱清点检查 设备吊装就位找正\找平 设备一次灌浆 设备二次找正、找平及联轴器对中 设备二次灌浆 设备试压、清洗 、加油检查 试车 竣工验收 5.1.2 设备吊装就位 由于所要安装的设备没有特大重型设备，吊装可选用一台30T 和一台8T 汽车吊吊装就位，楼层内设备用5T 卷扬机及导链配合移动吊装就位。 5.1.3 设备找正、找平 采用成对斜垫铁和平垫铁进行找平、找正，测量用经纬仪、线锤及水平仪等工具进行。 5.1.4 联轴器对中 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合产品说明书及规范规定。 5.1.5 试运转 试车前，应准备好主机及附属设备的就位，找平、找正、检查及调整等安装工作已全部结束；与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；与试运转有关的水、汽等公用工程及电气、仪表等满足使用要求，试运转用润滑油（脂）应符合设计要求。试运转按照规范要求执行，合格后及时办理签证手续。 5.2 金属管道安装 管道采用工厂化预制，现场组对，配制调整段施工。 5.2.1 管道加工尽量采用机械切割，碳钢管也可用氧乙炔切割，不锈钢管用等离子切割，且必须保证尺寸正确和表面平整。 5.2.2 管道焊接 管道坡口一般采用V 型坡口。 5.2.2.1 碳钢管采用DN50mm 氩电联焊，焊条为E4303（J422），DN≤50mm时，采用氩弧焊，焊丝选用H08A； 5.2.2.2 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管DN≤80mm 时采用氩弧焊，焊丝选用HoCr20Ni10Ti，DN80mm 时，采用氩电联焊，焊条选用A132 或A137。 5.2.2.3 SS316L 焊接方法 DN≤50mm 的管子采用全TIG 焊，DN＞50mm 的管子则采用TIG 打底、SMAW 填充盖面的焊接方法。TIG 焊选用牌号为HOOCr19Ni12Mo2，规格为Φ2.0mm 的不锈钢焊丝；SMAW 焊选用A022、Φ2.5mm 不锈钢钢焊条。 SS316L 焊接工艺 TIG 焊和SMAW 焊均采用直流电源，其中TIG 采用正接法，SMAW采用反接法。 a. TIG 焊接规范参数如下 焊接电流60～85A，焊接电压12～14V，焊炬喷嘴口径Φ8mm，钨棒直径Φ2.5mm，氩气流量8～10L/min； b．SMAW 焊接规参数如下 焊接电流55～70A，焊接电压22～24V； c.TIG 打底焊时，管内必须进行充氩保护，防止焊缝根部氧化； d.焊接时，不得在母材上打弧引弧，焊接地线应跟母材接触牢靠；各层焊接接头应错开，层间温度应控制在150℃以下；禁用铁锤敲打焊缝和母材。 5.2.2.4 钛管焊接 a.必须采用机械方法进行切割下料，禁用等离子热切割方法； b.钛管对接焊缝采用单面V 型坡口，坡口角度62.52.5，钝边厚度1～1.5mm，对口间隙2～2.5mm； c.坡口可采用角向磨光机磨制，磨制后的坡口必须再用细锉或刮刀将坡口上的沙粒、毛刺清除干净； d.焊前用不锈钢丝刷将焊丝、管子坡口及其两侧各50mm 以内表面上的氧化膜清理干净，然后用丙酮擦洗； e.保护气氩气纯度要求≥99.99。 焊接方法 钛管焊接采用TIG 焊，焊丝采用与母材化学成分相同的材料，焊丝规格Φ2.5mm。 焊接工艺 a.TIG 焊采用直流电源、正接法； b.钛管TIG 焊规范参数如下 焊接电流85～110A，电弧电压12～14V，焊炬喷嘴Φ18～20；钨棒直 径Φ2.5mm，氩气流量喷嘴内为10～14L/min，管子内为10～15L/min，拖 罩内为25～30L/min。 c.钛管焊接必须对已凝固而仍处于较高温度的焊缝及其高温影响区进行拖后保护。拖后保护方法是在TIG 焊炬上附加一个拖罩。管子环缝采用弧型拖罩，宽40～60mm、高60～70mm、长120～140mm； d.钛管焊接时管内必须充氩保护措施，焊接时管内提前充氩，排净空气并保持微弱正压； e.焊接时必须采用高频引弧，焊炬应提前送气。熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满且避免大气污染； f.焊接过程中焊丝的加热端应始终处于氩气的保护之中，熄弧后也不得立即移走，待冷却后与焊缝同时脱离保护； g.多层焊时，层间温度控制在200℃以下，脱离拖罩保护温度控制在400℃以下。 5.2.3 焊接检验 钛管焊缝进行外观色泽检验，如焊缝呈银白色或金黄色为合格； SS316L、不锈钢管道焊缝均进行外观检查，焊缝外观质量不低于Ⅱ类焊缝外观质量标准。外观检查合格后，按设计要求进行无损射线检查。 5.2.4 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm。 与机器连接的管道，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，其固定焊口应远离机器，管道不得使机器承受外力。 管道支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密，不锈钢管与碳钢件间应用石棉垫或橡胶垫予以隔开。 5.3 衬胶管道安装 5.3.1 安装衬胶管前，应检查衬胶的完好情况，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触，并保持管内清洁。 5.3.2 衬胶管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入，法兰间应保持平行，且偏差不得大于法兰外径的1.5，也不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 5.3.3 衬胶管的外钢管必须在作衬里前进行预安装，应用法兰连接，试压合格后，拆卸进行加工衬里。 5.3.4 预安装后的管道应在管壁上作好标记，并按图进行编号，使衬里后仍能按原图纸编号安装。 5.3.5 预安装时，法兰面之间应预先留好衬胶层及垫片的厚度约7mm。 5.3.6 衬胶管应采用软质垫片，安装时垫片应放正。 5.3.7 管道预制时，端面法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面在焊接后，必须用角向磨光机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用而老化。 5.3.8 衬胶管开三通要做到内壁转角处的圆角R5mm 呈光滑状，以符合要求 5.4 PE、UPVC 管安装 PP、UPVC 管道连接方式有承插式、法兰式、对接式。 5.4.1 承插连接 用角向磨光机在插头部位及承头端面打毛，用角向磨光机或2 号、3号砂片在承口内打磨，要求均匀，使UPVC 外表是灰色，清除粉尘。 在承口及插头部分快速均匀地涂刷界面粘接剂；如间隙较大，可在胶粘剂内加少许PVC 粉作填料，以增加粘接剂的稠度。将插口迅速插入承口，完全插入后迅速将承口外露处的粘接剂抹去。待承插口的粘接剂凝固后，用￠1.5 ㎜单焊丝封口，再用￠2.5 ㎜双焊丝焊接铺平，圆滑过度。要求焊丝排列整齐，充分熔透，无虚焊、假焊、烧焦、吹毛等现象。 5.4.2 对接连接 打磨坡口管子对接端面必须打磨与管道轴线成90切口平整。然后每头UPVC 打磨成45，坡口钝边厚度1 ㎜。 对管将两管保持同心对紧，然后焊上￠1.5 ㎜单焊丝一圈,再用￠2.5㎜双焊丝填满。 5.4.3 法兰连接施工 法兰连接前应仔细检查法兰密封面是否破损。 法兰密封垫宜采用耐油石棉垫，也可采用耐油橡胶垫，石棉垫厚度不少于4mm，橡胶垫厚度不少于5mm。 紧固螺栓紧固螺栓时，一定要加垫片。紧固时，应在对角线上紧固，并划分次序，循序进行。 管径与螺栓的紧固转矩如下表 管径（DN） 1520 25100 125200 ≥250 转矩kg-cm 100150 150200 150250 200400 PE、UPVC 管的铺设复合管钢度低，易弯曲变形，架空或地面铺设都应设置支架或支座。支架和支座间距应符合下表 管径（DN） 15 32 50 100 125 150 200 250 300 间距㎜ 1.0 1.5 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 管吊、管托、管墩与管面的接触至少为120，在支架上垫3-5 ㎜厚的橡胶垫片，垫片宽度大于80 ㎜，弯头、三通、阀门处都必须设置支座，并用管卡固定。 垂直安装时，其垂直长度固定间距不应大于3m。垂直管的顶部、底部弯头均得设支座并固定；沿建筑物铺设时，管外与建筑物距离应不小于150㎜；沿管路铺设时，各管外之间距离不小于200 ㎜。 5.5 玻璃钢管安装 5.5.1 管道对接 由于设计要求和环境的限制，有些情况下要求在施工现场对玻璃钢管道和附件进行切割和胶接。 5.5.2 切割打磨 在需切割处划好切割线，用装有切割锯片的角向磨光机将需胶接的部件切平或开口，切口需平整，切割尺寸误差不大于2mm；将需对接部位的切口用周围装有软片砂轮的角向磨光机打磨，切口处应磨到内衬层，打磨宽度为0.5D。 5.5.3 对接部位对准后，将对接处用棉纱沾丙酮擦干净，凉干后用蘸有树脂的长丝将缝口填实。 5.5.4 按照工艺要求采用手工糊，表面毡一层，短切毡两层盖满整个对接部位，作为内衬层，然后逐层糊玻璃布、短切毡等增强材料至要求的厚度； 上布时应适当用力，使布层裹紧，糊制宽度和厚度由生产厂根据外载和内压条件确定。 5.5.5 树脂配方及固化 树脂的配方由生产厂提供。在配制前，安装者应进行凝胶试验，确定树脂与催化剂、促进剂的配比，凝胶时间以2545 分钟为宜； 一次制作厚度以15mm 以内最好，设计厚度较大时应分层糊制，以防产品烧白；糊制完后，最好能使管体转动，否则应注意观察，在糊制处流胶时应补胶，以防出现流空现象。用装有软片砂轮的角向磨光机轻轻打磨增强部位的表面，使其平整，清除干净后刷一层保护树脂。 5.6 PE 管安装 采用亚大PBF160A 型焊机，热熔焊接法施工。 5.6.1 热熔承插连接应符合下列规定 承插连接管材的连接端应切割垂直，保持连接面洁净，标出插入深度，刮除其表皮； 承插连接前，校直两对应的待接件，使其在同一轴线上； 插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热; 加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接工具，并应用均匀外力插至标记深度，形成均匀凸缘。 5.6.2 热熔对接应符合下列规定 对接连接前，两管段应各深出夹具一定自由长度，并校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10； 管材或管件应铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的待连接断面吻合； 待连接的端面应用对接连接工具加热； 加热完毕，连接件应迅速脱离对接加热工具，并应用均匀外力使其完全接触，形成均匀凸缘。 5.6.3 亚大PBF160A 热熔连接操作规范 铣削装置、加热板、液压系统的电源必须是220V，50Hz 的交流电； 加热板上装有两个指示灯（绿色与红色），绿灯用于指示通电状态，红色用于指示温度状态，红灯不亮表示设定温度不到，红灯亮或闪烁表示加热板处于保温状态； 加热板由通电到保温状态，大约需要20min，达到设定温度后，应再等10min 后进行焊接，以使加热板的整个板面温度更加均匀； 焊接过程中，要保持管材端面与加热板表面的清洁，才能得到合格的焊口； 闭合夹具，注意要使管材轻轻接触，千万不要让管材发生撞击。 5.7 管道试压 管道安装完毕后（复合管道上所有连接头及管道损伤部位都修补完成，且固化），必须进行强度和严密性试验。管段较长可分段试压；试压时一般用水压试验。 强度试验压力为工作压力的1.5 倍；严密性试验压力应等于工作压力。 不锈钢管试压用水，氯离子含量小于25ppm。 试压时，先将管道系统工程中的阀门全部打开，通大气的管道封堵。 试压管线最高点应有放空阀，最低点应有排水装置；当升至要求的强度试验压力时，观察10 分钟，如压力不下降，且管子、管件和接口未发生渗漏或破坏现象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，进行外观检查，并用小于1.5Kg 的小锤轻敲焊缝，如无渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。 5.8 电气安装 5.8.1 整流变压器安装 本工程变压器体积大、重量较重，在吊装及运输就位时，严防倾覆、碰撞，变压器本体及附件应严格核查及验收；附件安装应用干净变压器油清洗，注油时严格按抽真空注油，隔离密封胶囊按设备要求注入合适气体，吸湿器应注入适量变压器油密封；测试变压器线圈绝缘电阻、直流电阻、变压比、极性组别及交流耐压等，均应满足规范要求；对于变压器的自身检查，按制造厂要求执行。在变压器油循环回路施工完毕并试压后，循环油路的阀门应开启，便于循环。 5.8.2 整流器安装 整流器由于通过大电流（约1～2 万安），一般采用内部通软水循环冷却。因此安装时，应确保水冷却循环管路通畅，接头处严格要求密封，防止水泄露，造成不应有的故障。整流器本体安装时，不应有较大振动及碰撞，造成整流器损坏或变形。整流器与输电铜排的连接应采用软连接，不应有较大应力产生。 5.8.3 重型铜母排安装 首先按设计图纸要求进行铜排及其支持件的验收检查，并按设计要求进行铜排的预制及接触面的处理。铜排安装可采用导链或滑轮吊装就位。 由于铜母排规格较大（一般约4000mm2），重量较大；吊装时严防碰撞已装设备，并应对铜排进行保护，防止由于自重造成变形。铜排的钻孔尺寸误差应小于0.5mm，否则连接困难；铜排的焊接应由持证焊工进行；焊接后，其直流电阻不高于相同长度原铜排直流电阻，连接件必须采用镀锌制品或符合设计要求。 5.8.4 直流电流互感器安装 互感器与铜排一起安装，并应确保其与铜排及其基础构件的绝缘；互感器应确保与正负铜母线距离，以减少误差；互感器几何中心及零点调整时，应小心细致，反复比较，以便确定最佳位置，减少误差。 5.8.5 高低压变配电设备安装 变配电盘确保垂直度为1.5‰，水平每米小于1mm，全长小于5mm，盘面不平度小于1mm，盘顶高差小于2mm，高压断路器需测量行程、同期性、绝缘电阻、接触电阻应满足规范及出厂技术要求。高低压变配电设备需接各自电压等级，相应进行交流耐压试验。 5.8.6 硅整流装置系统调试 5.8.6.1 模拟调试 断开直流刀闸，在刀闸前端接上假负载，启动冷却水系统，调整软水至规定电导率；将整流变授电投入运行，进行报警系统模拟，并调整及测试参数，作好调试记录；调整整流输出波形对称，并检测可控硅分压及分流情形。 5.8.6.2 系统调试 拆除假负载，合上直流刀闸，整流变授电运行；对电解槽母排供电； 按工艺要求整定装置的升电流速率及降电流速率。 5.8.7 电气配管、配线施工程序 材料验收 支架制作安装 电气配管 接地端子焊接 配线 接线 5.8.8 防雷接地装置施工程序 材料验收 土方开挖 户外接地、接地母线安装 接地电阻测试 避雷引下线安装 避雷网安装 避雷针安装 室内静电接地 5.8.9 电缆敷设施工工序 材料验收 绝缘检测 试验 电缆敷设 试验 电缆头制安 接线 授电试运 5.8.10 电机检查接线施工程序 外观检查防护 内部抽检 绝缘检测及试验 检查接线 系统模拟调试 单机试车 5.8.11 电气照明器具施工程序 材料验收 配管预埋穿线 安装电气器具 接地 授电运行 5.8.12 防爆电气设备及器材安装 5.8.12.1 防爆电气设备安装要求 1防爆电气设备类型、级别及特殊标志，必须符合设计要求。 2应有“EX”标志及标明类型、级别、组别的标志铭牌，并在铭牌上标明防爆证号及发证单位。 3防爆电气设备进线口与电缆、导线应能可靠按线和密封。 4防爆灯具螺旋式灯泡应旋紧，接触良好，不得松动。种类、型号、功率应符合设计要求。 5.8.12.2 爆炸危险环境电气线路安装要求 1电缆间不应直接连接，应在防爆接线盒或分线盒内连接。 2线路在不同危险区域应采取隔离封闭措施。 3保护管两端应用非燃性纤维堵塞后填防爆密封胶泥密封，填塞深度不小于40mm。 4电缆配线进防爆电机时应采用防爆挠性连接管。 5配线钢管应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管。 6钢管连接应采用丝接，螺纹啮合扣数不少于5 扣，应涂导电膏，可不焊跨接线。 7管路连接有困难时，应使用防爆活接头，不得“倒扣”连接。 5.9 仪表安装 5.9.1 桥架管材安装，先做好支架并固定好，再往上敷设桥架等型材。型材固定须使用螺栓，不得焊接。桥架垂直下拐弯须用成品弯头，管子弯曲半径应大于管径的6 倍。要求桥架横平竖直，安装桥架需切割、开孔（引出穿线管）时，应使用机械方法锯割、钻孔不得动用电气焊，电缆敷设完后及时盖好桥架盖板。 5.9.2 电缆敷设以主控室为起点，以现场为终点，多人参与，由一人统一指挥。敷设时应摆齐理顺，避免交叉；一束电缆放完后应贴好标签，保留合适的预留长度，再截断。 5.9.3 仪表设备安装应高度适宜，位置正确，便于操作与维修，接线应牢固且导电良好。流量计应注意前后直管的长度，调节阀安装应将电气阀门定位置于方便调校的位置。 5.9.4 取源部件安装应垂直于工艺管线。当流程图与平面图上标记不一致时应以流程图为准；取源部件安装时应注意材质，不能出错；对于衬胶（衬塑）管上的一次部件，工艺上应预先预留好。 5.9.5 穿线管、气源管固定时应使用镀锌U 型管卡，气源管连接时一律使用标准镀锌管件，穿线管敷设时应避开热源，连接时使用外节、活接头、穿线盒等，不宜焊接；导压管水平安装时应保留合适的坡度。 5.9.6 一次调校应在仪表设备到货后及时进行，仪表调试时所选用的标准表应至少比被校表高出一个等级，调校前应仔细查看使用说明书，压力差压类仪表调试时须加上原始压力信号，热电阻可为电阻箱来模拟，调节阀调试应使阀位指示和输出单元送给电气阀门定位器的电流信号一一对应，调试时应做好记录。对于不合格的仪表应尽快通知甲方早日处理。 5.9.7 PLC、DCS 安装调试 5.9.7.1 完整的大型DCS 系统一般由控制站、操作监测站、工程师站和总线系统组成。总线的物理硬件是同轴电缆；操作站、检测站、工程师站均由微机、CRT 彩显、键盘组成；控制站由微机、I/O 卡、电源组成。通常将一个I/O 卡与CPU 制作在一个模板里面，并把控制站做成柜子。现代的DCS 的自诊断功能已达到模板级。PLC（可编程序逻辑控制系统）可以独立成为一个系统，也可挂接在DCS 总线上，作为DCS 的一个部分。 5.9.7.2 DCS 安装 先安装好盘柜，并做好接地工作，DCS 系统对接地要求很高，要求接地电阻不大于4 欧姆，并与电气保护接地系统绝缘。