资源描述：
目录 第一章工程概况3 第一章施工部署6 第一章施工准备工作14 第一章各分部分项工程施工方案17 第一章质量保证措施82 第一章施工技术保证措施90 第一章保证工期措施95 第一章雨期施工措施98 第一章安全消防保证措施99 第一章降低造价措施及合理化建议106 第一章文明施工措施109 第一章地上地下有关设施的加固保护措施110 第一章服务承诺111 第一章主要材料、机具、劳动力需用量112 第一章施工总进度计划116 第一章施工总平面图及临时用地表117 工程概况 1.1 工程概况 青海**钢铁公司140M3 高炉炼铁系统部分项目建设工程，位于青海省西州**县**南2km 处。青海**钢铁有限公司炼铁系统，已于2003年开工建设，工程主要为25M3 环形烧结机和140M3 炼铁高炉系统。 其中原施工单位已完成绝大部分土建，包括高炉炉壳、热风炉壳、上料斜桥已完成制作安装。后续工程包括新增和改建土建工程、设备安装、工艺金属结构件制作安装工程、电气、仪表、液压系统安装、厂区给排水及工业循环水安装工程及项目上填平补齐项目，要求剩余工程量在2005 年8 月底建成投产。 1.2 编制依据 在各个分项工程中，投标人始终严格按照现行有效的国家、行业及地方性标准规范施工，全部作业遵守以下技术规范及规定，严格规范操作，严把质量关。本工程应严格按照现行施工验收规范进行施工。主要技术规范有 一、工程质量检查、验收 1、国家及行业现行规程、规范、标准及有关实施细则。 2、有效的设计文件、施工图纸及经过批准的设计变更。 3、有效的技术措施、合理化建议、先进经验及新技术成果。 4、有关的会议纪要文件等。 二、建筑与安装工程施工及验收 1、给水排水管道工程施工及验收规范GB50266-97 2、给水排水构筑物施工及验收规范GBJ141-90 3、室外排水设计规范 GBJ14-87 4、给水排水标准图集 5、给水排水构筑物施工及验收规范 GBJ141-90 6、工程测量规范 （GB50026－93） 7、混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204－2002） 8、钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001） 9、建筑钢结构焊接规程 （JGJ8191） 10、钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程（JGJ8291） 11、建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300－2001） 12、建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33－2001） 13、砌体工程施工质量验收规范 （GB50203-2002） 14 、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98） 15、工业安装工程质量检验评定统一标准 （GB50252-94） 16、工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97） 17、工业金属管道工程质量检验评定标准 （GB50184-93） 18、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89） 19 、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185-93） 20、工业炉窑砌筑工程施工及验收规范 （GBJ211-87） 21、工业炉砌筑工程质量检验评定标准 （GB50309-92） 22、冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ20885） 23、冶金机械设备安装工程施工及验收规范--液压、气动和润滑系统（YBJ207-85） 24、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-98） 7、其他有关国家及行业标准和规范。 上述标准、规范及规程是本工程建设的最基本依据，并未包括实际施工中所涉及的所有标准、规范及规程。所使用的标准、规范及规程均应为合同签订之日时的最新版本，施工过程中如有修订，也应以修订后的版本为准。 施工部署 2.1 指导方针 该工程为室外管道安装工程，其施工质量、施工进度乃至场容场貌，对业主、承建人都具有重要的现实意义，因此，我公司对本工程的施工指导方针如下 一、由公司副总经理挂帅，将本工程列为公司本年度的重点工程。 二、我公司将对业主履行以科学管理创时代精品是企业永恒的主题，以优质服务让顾客满意是我们庄严的承诺的质量方针。 三、我公司愿用自身特有的各种优势，如用建造过类似工程所积累的施工经验，先进技术为业主降低工程造价，本着企业的承受能力，最大限度的为业主提供优惠承诺。 本工程的经营宗旨是“保本、微利、求发展”。 四、以科学、求实、严格的施工管理，敢为人先的创业精神和热忱周到的配合服务。 我公司全体员工深信“今天的质量和服务，就是明天的市场”。 2.2 质量及工期目标 2.2.1 质量目标 根据业主方要求和针对工程的具体情况对工程实行目标管理，本工程施工质量目标合格我公司各级领导和有关职能部门及项目经理部全体人员将对本工程质量高度重视，在总结类似工程施工经验之上，继续坚持“质量第一、信誉至上”的原则，运用科学的管理方法，制定严格的质量控制措施，大力采用新技术、新工艺和新材料，做到精心组织、精心施工，让业主满意。 2.2.2 工期目标 本工程工期目标100 天。 2.3 主要技术经济指标 2.3.1 工期指标 采用先进的网络进度计划，微机跟踪管理工程进度，从而达到各分部分项工期控制点要求，完成业主要求的整个施工任务。 2.3.2 质量指标 采用全面质量管理方法对施工质量进行系统控制，严格执行ISO9002 标准进行管理，全方位加强管理工作，保证工程质量，对暴露出的质量薄弱环节PDCA 循环见下图。 分部分项工程优良率必须在60以上，中间验收合格率100，并实行工程质量奖罚制度。 2.3.3 劳动生产率指标 提高劳动生产率，实行项目承包，层层签订承包合同，健全承包制度，以调动全体参战人员劳动积极性，本工程年劳动生产率指标为6 万元/每人。 2.3.4 安全指标 严格执行施工安全生产责任制，加强安全生产教育，积极做好危险区域、危险工种的安全防护工作，做到无工伤死亡事故，年度轻伤频率控制在10‰左右。 2.3.5 机械设备完好率和利用率 积极做好现场机械设备的维护、维修和保养工作，保证机械设备良好的工作状态，并充分利用时间和空间，提高机械化施工程度，机械设备完好率达到95，利用率达到75。 2.4 项目经理部的组成 2.4.1 项目经理部组织机构 项目经理 技术负责人 施工员 技术员 质量员 试验员 材料员 安全员 机械员 预核算员 项目会计 作业班组 为确保工程进度和质量，本工程采用项目法施工，组织施工现场管理体系。项目部对工程的工期、质量、安全、成本行使组织、指挥、计划、监督、协调、核算等职能。以高效率的管理，取得综合效益为目的，圆满完成承包约定的施工任务。详见项目部组织机构图。 2.4.2 项目经理部人员配置 见商务标。 2.4.3 项目经理部人员职责 职务 主 要 职 责 项目经理 1、负责项目部全部管理工作，执行国家法规、法令，认真履行施工合同。2、负责单位工程质量、工期、安全及成本。3、负责与分承包方的协调配合。以确保总体计划的实施。4、承担工程竣工后的回访保修服务工作。 技术负责 依据规范、规程、施工图设计精心组织施工。 全面负责该工程的技术和质量，处理施工过程中的技术质量问题。 3、积极组织图纸会审，参与施工组织设计的编制及分项工程施工技术方案的编制工作。4、负责各种内业资料的完善工作，做好技术资料的整理和归档。 1、熟悉图纸，掌握规范，组织作业班组进行分部分项工程的施工。 2、组织班组进行自检、互检及交接验，做好入场人员安全教育及班前安全活动。 3、做好隐蔽验收，施工日志等技术资料，与监理单位一起进行隐蔽工程验收。 施 工 员 1、协助项目经理抓好质量管理工作，以检评标准为依据，严格执法，彻底杜绝不合格品的发生。 2、负责分部分项工程的质量评定，并在作单中签注质量等级。 3、工程质量未达到标准，有权停止施工，开出停工令，并对当事者严肃处理。 4、坚持跟班检查，制定预防措施，特殊过程施工认真做好记录。 质检员 1、协助项目经理主抓安全管理工作，以JGJ59-99 标准严格执行。 2、组织进场人员的安全教育工作， 3、实行安全一票否决权，有权开出停工令及安全整改通知单，发现隐患及时排出。4、做好安全值班日志，进行工伤事故的统计、分析和报告，不断完善 安 全 员 和加强项目安全管理。 预算员 严格按规定准确计算工程量，负责办理有关签证。 根据形象进度做出月报，进行工料分析， 3、做好得终结算和工程决算，与业主核对整个施工过程中发生的有关费用。 机 1、负责进场各种机械的管理。 械 2、提供各种试验报告。 员 3、及时处理发生的机械故障，确保正常施工。 试 1、负责进场内各种材料取样、复试、留置试块。 验 2、提供各种试验报告。 员 3、配合施工员做好砼施工日志。 1、严把各种材料进场关，钢材、水泥等影响工程结构的材料无合格证有权拒绝收料。 2、负责选择合格的材料供方，并收集整理有关资质、技术能力，营业执照等。 3、负责对进场材料的验证、贮存、保管、发放，回收和退货工作。 材 料 员 施工准备工作 施工准备是保证工程顺利进行，实现工程质量目标，按期完成施工任务的保证前提。施工准备，是施工过程的一个重要环节，为此，我公司对本工程施工准备做如下安排。 3.1 施工前期主要准备工作 1、工程一旦中标以后，由项目经理组织、技术负责人主持招开施工管理人员会议，认真学习，熟悉施工图纸，掌握主要结构特点、关键部件产特殊施工过程。 2、组织有关专业人员内部进行图纸会审，搞清相互关系。 3、制定针对性施工方案，主要分部分项施工方案（含季节性施工方案），确定施工部署及施工段的划分。 4、进行现场平面规划。 5、制定新技术、新工艺、新材料应用方案。 6、组织施工图预算的编制。 7、根据施工部署，施工段的划分和施工方案提出劳动力、机具、材料需用量。 8、在施工组织设计的总原则下，编制分部分项的施工质量、安全、技术措施。 9、建立各类管理记录档案。 10、做好图纸会审工作。 3.2 施工现场准备 1、组织场地平整，三通一平，进行现场和保卫门卫工作安排。 （1）、按建设单位指定水、电源、将水电引入现场。 （2）、施工现场道路、堆放处做好地面硬处理。 2、按现场平面规划搭建各类临时建筑和机具设备棚，搭建各类生产、生活设施。在主要出入口处设明标牌，标明工程名称、施工单位、工地负责人等等。 3、进行测量定位、线和标高的引入，做好轴线控制桩和标高（可在永久建筑物上标定）的保护。 3.3 施工队伍的准备 1、按照施工组织设计需用劳动力计划，选择公司批准的合格劳务分承包方。 2、签订劳务分承包合同，明确施工内容、工期、质量及施工安全和奖罚条例。 3、组织劳务分承包方进行质量、安全培训和技术交底。 4、特殊工程按合格有效的上岗操作证，并复印存档。 3.4 施工机械的准备 1、组织中、小型机械和所需大型机械设备进场。 2、做好各类机械的就位、通电、试车工作。 3、做好各类机械的维修保养工作及附属设施的完善。 4、建立各类机械的管理台帐、表、册及履历。 3.5 工程材料的准备 1、根据施工方案，安排施工前期设备材料的进场。 2、评价和确定物资分承包方，与分承包方签订供需合同，同时组织前期施工需用物资的准备和进场。 3、对于建设单位供料，做好取样送检、质量评定和进场工作。 4、建立各类物资进场记录立帐和取样检验评定工作。 各分部分项工程施工方案 4.1 土建工程 4.1.1 施工测量 1、场区平面控制网的建立 工程开工前，测量人员对业主及当地测绘管理体部门提供的红线点及有效测量依据点进行复测，符合点位限差要求后，依据平面控制网布设原则，布设场区首级控制。 2、高程控制网的建立 为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少提供三个）采用水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。 3、基础施工测量 （1）、轴线投测方法 基础施工一般采用经纬仪方向线交会法来传递轴线，引测投点误差不应超过3mm， 轴线间误差不应超过2mm。根据场区平面轴线控制桩，将T2 经纬仪架设在控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩（轴线标志）， 将所需的轴线投测到施工的平面层上在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2 条，以此做角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。 （2）、基础施工中的标高控制 A、高程控制点的联测 在引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可引测所需的标高。 B、标高施测 为保证竖向控制的精度要求，对所需的标高基准点必须正确测设，在同一施工层上所引测的高程点，不得少于三个，并做相互校核，校核后三点的校差不得超过3mm， 取平均值作为该平面施工中标高的基准点，用红色三角作标志，并标明绝对高程的相对标高，便于施工中使用。 4.1.2 钢筋工程 项目根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。 1、 钢筋的检验 钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场， 钢筋进现场后，根据规范要求立即做钢筋复试工作。钢筋复试通过后，方能批准使用。 2、钢筋的加工 现场设一钢筋加工场。 钢筋配筋工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照混凝土结构工程施工及验收规范GB502042002 和设计要求执行。 4.1.3 模板工程 1、设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用内撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备φ48*3.5 双管，根据侧压力大小，横管采用750～900mm 间距，主管采用600～900mm 间距。 2、对于柱基础采用组合钢模板施工，模板外楞采用2φ48 3.5mm 钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用∠455 角钢制作，也可用φ16 钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。 3、采用为了保证柱子及池子的平整、光洁度，柱子及池子模板采用18 厚覆膜多层板,采用50100 和100100 木方背楞，柱箍采用型钢。池壁采用φ12 对拉螺栓连接。对拉螺栓中间应加设止水板。 为了保证砼外观质量，柱子按一次浇灌到平台梁底。 4、模板的安装、拆除和维修 钢模板、多层板要规范尺寸，定点使用， 从上一段拆下的模板要及时清理并转移到下一段的相同部位安装，拆模按支模的倒顺序进行。强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板，拆下模板用绳系住吊下并及时运离现场， 然后清理残渣污物，将损伤模板及时排出修理。模板经检修后涂刷隔离剂备用。 4.1.4 螺栓的安装与固定 设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度， 螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5m 以内的固定架立杆及横杆, 斜杆等均采用∠ 505 角钢,立杆间距为800～ 1000mm,对于高度在2.5m 以内的固定架， 立杆选用∠758 角钢，横杆斜撑采用∠505 角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m 的固定架， 立杆采用∠908 角钢， 顶部横杆采用∠636 角钢，其它横杆及斜撑采用∠505 角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800 mm ，横杆间距采用1000～1200mm，固定架对角要用∠50 5 角钢对拉，间距为1500 mm 。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。 螺栓安装时， 要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况 必要时进行加固处理， 确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理， 待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上1～2 个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。 4.1.5 混凝土工程 1、水泥品种的选用。应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。对大体积产生温度应力的高炉基础可考虑采用矿渣硅酸盐水泥。 2、粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的1/4 ，同时不大于钢筋最小净距的3/4， 碎石与砼输送管道内径之比不宜小于1/3， 砂的含泥量必须小于3 。 3、所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。 4、砼搅拌时间不小于2 分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8～18cm。 5、砼搅拌在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1 ，严格控制水灰比与塌落度，不得随意加减用水量。 6、振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行， 间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施工缝的留设应满足设计及规范要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm 7、砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规范要求进行。 8、砼分层浇筑，分层厚度不超过振动棒长的1.25 倍， 振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。 4.2 钢结构制作安装 4.2.1 结构制作工艺 1、矫正 钢材因长途运输、装卸等而产生较大的变形，给加工造成，影响制造的精度，加工前必须进行矫正，使之平直。 2、放样 （1）、构件放样按施工图上的图形和尺寸绘出11 的大件，并制作样板和样杆，以作为下料、弯制、刨铣和制孔等加工的依据。样板用质轻、价廉且不产生伸缩变形的材料做成，如铁皮、纸板和油毡。 （2）、放样前应熟悉图纸，并校对铬部分尺寸有无不符之处，台有疑问，应与有关部门联系，妥善解决。 （3）、样板制出后，必须在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱。 （4）、为保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，放样和号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铁等加工余量。加工余量可按下列数据进行。 A 自动气割切断的加工余量为3 ㎜。 B 手工气割切断的加工余量为4 ㎜。 C 气割后需铁端或刨边者加工余量为4～5 ㎜。 D 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为0。 E 对焊接结构零件样板，除放出上述加工余量外，还需考虑焊接零件的收缩量。一般沿焊缝长度纵长收缩率为0.03～0.2；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03～0.75 ㎜；加强肋的焊缝引起的构件纵向收缩，第肋每条焊缝为0.25 ㎜。放样和样板允许偏差如下 项目 允许偏差㎜ 平行距离和分段尺寸 0.5 对角线差 1.0 宽度、长度 0.5 孔距 0.5 3、下料 下料前准备好下料的各种工具，检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求，下料尺寸是否正确，材料是否已经校正符合要求，材料是否有缺陷等。下料允许偏差如下 项目 允许偏差㎜ 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 4、切割 采用氧乙炔焰切割，气割允许偏差如下 项目 允许偏差㎜ 零件宽度、长度 0.3 切割面平面度 0.05t 且不大于2.0 割纹深度 2.0 局部缺口深度 1.0 5、边缘加工 有些构件根据其受力特点需进行边缘加工。边缘加工允许偏差如下 项目 允许偏差 零件宽度、长 0.1 ㎜ 加工边直线度 1/3000 且不大于2.0 ㎜ 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t 且不大于0.5 ㎜ 加工表面粗糙度 50 6、制孔 高强度螺栓孔应采用钻成孔。对孔的质量要求不高时可采用冲孔。高强度螺栓制孔允许偏差如下 项目 允许偏差㎜ 螺栓孔 ＋0.52～0 不圆度 1.5 不垂直度 应不大于板厚的3且不大于2.0 ㎜ 螺栓孔孔距允许偏差 项目 允许偏差㎜ ≤500 500-1200 1200-3000 3000 同一组内相邻两孔间 0.7 同一组仙任意两孔间 1.0 1.2 相邻两组的端孔间 1.2 1.5 ＋2.0 3.0 7、组装和焊接 本工程钢结构安装过程应采用合理安装程序，采取必要措施，以确保安装过程中单体构件的稳定性，构件尺寸应进行精确放样，并核对无误后方可下料。 安装允许偏差应符合GB50205-95 规范之表C-4，C-6 各项要求。 （1）、组装是把加工好的零件按照施工图的要求拼装成构件。在组装前应采用刮具、钢刷、打磨机等将零件上的毛刺等杂物清除干净。 （2）、构件组装时应满足下列要求 焊接结构组装时，要求用螺丝夹和卡具等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊焊缝的焊脚尺寸一般不宜超过设计焊缝脚尺寸的2/3，点焊长度不宜大于40 ㎜，间距宜为500～600 ㎜，并应填满弧坑，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。对重要的安装接头和工地拼接接头，应在工厂进行试装。 （3）、组装前零部件应检查合格，清除污物，组装应在部件的组装焊接矫正后进行。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。 （4）、为了减小和防止钢结构中产生焊接变形和焊接应力，必须制订合理的焊接顺序，并应注意以下原则 A 尽量采用对称焊接。具有对称焊缝的段件，由成对焊工对称进行焊接，可便焊缝引起变形相互抵消部分。 B 对某些焊缝布置不对称的特点，以焊序控制焊接变形。 C 工字钢接头手弧焊采用分中对称焊法。 D 采取反变形措施，以达到抵消焊接变形有目的。 E 采用刚性较大的夹具将焊件固定，以增大焊件刚度。 （5）、因焊接而变形的构件，可用机构冷矫或在严格控制温度的条件下加热的方法进行矫正。普通低合金钢冷矫时，工作地点温度不得3 低于-16℃。加热矫正时，其温度控制在700～900℃之间。普通碳素钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃，加热矫正时，温度不得900℃超过，同一部分加热矫正不得2 超过次，并应缓慢冷却。 （6）、薄壁型钢构件焊接 A 构件焊接工作应严格控制质量，焊接前应熟悉薄壁钢材的特点和焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序。 B 焊接前应将焊接部位附近的铁锈、污垢、积水待消除干净，焊条应进行烘干处理。 C 型钢对接焊接或沿截面焊接时，不得在同一位置起弧灭弧，应盖过起弧处一段距离后方能灭弧，也不得在钢材的非焊缝部位和焊缝端部起弧或来弧。 D 构件上所有焊缝的弧坑必须填满，钢材上不得有肉眼可见的咬肉，并应尽量采用手焊以保证质量。 E 焊缝表面熔渣待冷却后必须清除。 F 焊接成型的型钢，焊接前应采取反变形措施，以减少焊接变形。 G 对接焊缝必须具体情况采用适宜的焊接措施，以保证焊透。 H 钢结构焊接质量应符合有关标准。 8、焊接及焊接检验 （1）、焊接工艺和焊接质量的检验应符合GB50205-95钢结构工程施工及验收规范有关规定。 （2）、焊接外形尺寸应符合GB10854-89钢结构焊接外形尺寸的规定。 （3）、各种对接焊缝质量等级应符合GB50205-95 之二级标准，内部缺陷用超声波探伤，探伤检验等采用国家标准GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级之B 级检验，缺陷评定等级III 级，探伤比例按每条焊缝长的20且不小于200mm，贴角焊缝质量等级三级，外观缺陷检验达上述规范三级质量等级标准。 （4）、钢结构焊接尚应符合建筑钢结构焊接规程JGJ81-91有关规定执行。 （5）、钢结构构件制作完成后应进行预拼装，预拼装符合允许偏差后，漆底漆包装出厂。 （6）、所有侧焊缝均满焊。 4.2.2 结构安装 1、高炉热风围管的安装 （1）、安装要求 A、制造厂制作时分段出厂 B、围管在安装现场进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm， 环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm， 坡口根部间隙为3mm 。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。 （2）、制作热风围管安装用临时支架。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线，然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条， 焊后检查焊缝。 （3）、围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5 吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。 （4）、热风围管标高最后调整，应在围管上部平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为 环管标高10mm 环管上表面水平差≤10mm 从环管外表面至高炉外壳距离偏差20mm 2、炉身框架安装 （1）、炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求 两对角线长度之差不得大于10mm 弯曲矢高不得大于1/1000L 且不大于10mm （2）、炉身框架的安装方法及步骤 A、首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。 B、复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。 C、采用塔吊进行吊装。 D、在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。 3、炉顶刚架的安装 炉顶刚架技术及质量要求 两对角线长度之差不得大于10mm 弯曲矢高不得大于1/1000L 且不大于10mm。L 框架长度 4、各层平台的安装 平台的安装顺序为主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）主梁的安装（测量标高；焊接）支撑安装（与柱节点间的焊接）次梁的安装点焊接铺设平台板并焊接。（个别平台可先安装于刚架上，各节视吊车实际起重能力及具体情况定）。 5、冷却壁的安装 待炉壳及炉体平台全部安装完毕后开始安装。 （1）、在炉壳安装至第五带时将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。 （2）、待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。 （3）、安装前用经纬仪在炉壳内分出十字线（0、90、180、270） 十字线为基准，在炉皮上放出冷却壁大样，然后根据大样安装冷却壁，并调调整冷却壁间隙合格。 （4）、安装时利用吊盘起升，由下至上安装。 6、上升管、下降管安装 上升管、下降管安装采用履带吊进行。 （1）、上升管安装根据现场实际情况，确定上升管的吊装单元，在地面并装平台上拼装吊装单元，经检验合格后方可吊装。上升管安装就位后要复测支管垂直度及上部横管段标高，复合要求后方可固定焊接。 （2）、下降管安装下降管的安装应在重力除尘器安装完成后进行，采用履带吊整体安装下降管。下降管的安装要有详细的作业设计，认真计算重心及吊点位置，确保安装顺利进行。 7、重力除尘器及干法除尘器结构的安装 （1）、安装前要认真和土建单位办理交接手续，认真复测基础的标高及定位轴线、地脚螺栓等合格后方可安装。 （2）、安装前，可根据吊装机械的起重性能选择吊装单元的组成，在地面拼装吊装单元合格后方可吊装。重力除尘和干法除尘器结构的安装基本同高炉结构的安装。焊接应遵循质量保证措施中焊接规程一节的有关规定。 8、涂漆结构安装焊接后进行涂漆工作。 （1）、构件制作时，底漆在制作场内按设计要求涂刷。 （2）、在安装现场涂刷中漆和面漆。涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。 （3）、涂刷中漆和面漆前，认真清除构件表面污染物及水分，对施工过程中损坏的部位应补涂底漆，然后再刷中漆和面漆。 4.3 高炉、热风炉设备安装 4.3.1 炉顶设备安装 1、概况 高炉炉顶设备包括料罐（紧凑式串罐）、布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。 2、安装应具备的条件 炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。 3、设备吊装 两个料罐可预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。 4、设备安装 炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求 （1）、炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24 小时以上的石棉绳填压，填压两圈。 （2）、称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。 （3）、设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5～10 次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2 小时。 （4）、炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按冶金机械设备安装工程施工及验收规范──炼铁设备YBJ208-85 之规定。炉顶设备安装公差分述如下 A、布料装置 水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为 Φ1mm 。水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。 B、阀箱称量斗溜槽及支架 阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为2mm ，水平度公差为2mm 。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为Φ2mm 。支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。 C、料罐 支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000 。安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm ，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。 （5）、设备安装完毕后进行气密性试验 试验压力0.2MPa 试验方法将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30 分钟，各联接部位不应有泄漏。 5、冷却壁安装 施工过程说明 （1）、安装前的准备工作 冷却壁到货后进行交接验收。按照设备技术文件、图纸要求或有关规范要求，进行表面质量、外观尺寸检查，并进行通球及水压试验。冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。 （2）、冷却壁安装时，炉皮上与所有固定螺栓及冷却水管进、出水口相对位置应气割开孔，水管孔不得超过管外径的1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3 倍。 （3）、冷却壁采用吊盘安装，将型钢焊接成盘状结构，上面满铺跳板，用倒链和钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。根据吊盘及操作人员身体重量来确定所选倒链及钢丝绳的规格，经计算， 选用4 只5t 倒链及Φ25 的钢丝绳。 （4）、冷却壁安装后与冷却系统全体通水试验，试验合格后，可交于下道工序施工。 （5）、施工技术要求应依照设备技术文件规定、图纸要求，或参照规范YBJ208-85 炼铁设备。 6、炉体设备安装 炉体水冷设备是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。炉体设备吊装利用20t 液压吊，设备安装精度由N 水准仪和T经纬仪来保证。 （1）、风口装置安装 风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。 大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。 （2）、渣口装置和铁口套安装 渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度， 极限偏差为4， 中心标高极限偏差为5mm 。渣口大套、 二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 （3）、煤气取样机安装 煤气取样机在安装前应作下列检查煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按YB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性。 取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。 （4）、炉顶保护板安装 炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。 4.3.2 鼓风机安装 1、底座就位 （1）、清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度为30mm。 （2）、变速器就位与操平精确操平变速器底座，使其水平度≤0.04mm/m， 位置误差≤1mm。 2、机体下机壳就位 在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在0.1mm/m） 起吊后应达到同样的水平度要求，小心轻轻地将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽，同时到位的位置使导向键可以推入，测量下机壳中分面和水平度并通过底座顶丝得到调整，同时使回支承各自全面接触，机壳水平度允差 纵向为0.04mm/m（ 联轴器的正前）， 横向0.06mm/m， 在机壳的一端用千斤顶将机壳稍微顶起，测量两支承面，间隙允差为0.05mm， 用2 米平尺和塞尺检测中分面的挠度，如大于0.1mm ，允许将机壳中部稍微顶起，消除挠度，直至中分面螺栓最终正式拧紧即可拆除。 3、安装机体定子转子各件 安装叶片承缸、调节缸、连接缸的传动板，安装叶片承
展开阅读全文
