资源描述：
目 录 1． 总 则3 1.1 适用范围3 1.2 工程概况3 1.3 编制依据5 2．材 料6 2.1 钢材6 2.2 焊材6 2.3 高强度螺栓7 2.4 栓钉7 2.5 油漆7 2.6 原材料质量控制7 3．加工制作工艺9 3.1 放样9 3.2 号料、划线9 3.3 切割、铣削加工9 3.4 制孔13 3.5 组装14 3.6 箱型柱、梁制作工艺17 3.7 焊接H型钢梁制作工艺28 3.7.1 制作流程28 3.7.2 各工序加工要领28 3.8 热轧H型钢制作工艺31 3.8.1 制作加工流程31 3.8.2 热轧H型钢梁的制作要领31 4. 钢结构制作工艺要点33 4.1 箱型柱制作工艺要点（以HJ2-5为例）33 4.2 屋架桁架的制作工艺要点34 4.3 巨型桁架的制作要点37 5．焊接工艺47 5.1 焊接工艺评定47 5.1.1 焊接工艺评定的依据47 5.1.2 焊接工艺评定分析47 5.2 焊工培训及焊工资格48 5.3 焊接方法和焊接设备 （表19）49 5.4 焊接材料50 5.5 焊接变形与焊接残余应力的控制措施50 5.6 防止厚板层状撕裂的措施52 5.7 焊接裂纹的预防措施54 5.8 焊后消氢热处理措施55 5.9 焊接工艺控制55 5.10 栓钉焊接60 5.11 焊缝质量检测61 5.12 焊接接头的基本形式和尺寸64 6．检验标准68 7．构件的除锈、涂装要求71 8．构件标记73 9．包装、发运75 10．环境保护、职业健康、安全防护75 附 主桁架构*件清单 工厂制作计划 工厂制作顺序 工厂组织机构图 主桁架立面图 屋顶钢结构布置图 1． 总 则 1.1 适用范围 本方案适用于****二期工程暨****工程钢结构的加工制作。 1.2 工程概况 1.2.1 工程简介 ****二期工程暨****工程，是国家重点文化建设项目，位于北京市*****号，主要建筑内容为数字图书馆的大型计算机机房、数字资源存储机房、数字处理间及数字图书馆辅助用房等，占地2.2万m2，总建筑面积8万 m2，底层建筑面积约1.1万 m2，建筑总高度约27米。 建筑外形效果图 ****二期的主楼由地下三层和地上五层组成；地下车库为地下两层。主楼三层以下的钢骨混凝土结构及六个钢筋混凝土筒体结构形成基座区；屋顶区钢桁架结构坐落在六个核心筒上，外形尺寸116m105m，由6榀巨型主钢桁架、4榀次钢桁架（主桁架柱间支撑）和6榀屋面钢桁架及2000余件主、次钢梁、层间钢柱、梁间支撑等组成大楼四层、五层楼板及屋面承重结构。最重单件构件达765t，钢结构总重约12300t。 结构分区情况见下图 1.2.2 本工程钢结构特点 1 钢结构体量大本工程钢结构总重约12300t，其大部分集中在刚性节点的六榀主桁架、四榀次桁架及主、次桁架间刚接/栓接的主梁上。最重构件为HJ-1，其重达765t不含节点短肢，其外形尺寸为长116.6m*宽1.2m*高10.04m。 2 结构形式箱型为主构件主要由焊接箱形构件、焊接H型钢及热轧H型钢等组成，但以箱型为主，且箱型截面尺寸最大宽度为1200mm，高1500mm，最大板厚为80mm。 3 连接形式以焊接和栓接为主除钢屋架与巨型桁架的连接形式采用销轴连接外，其余均采用高强度螺栓连接和焊接的形式进行连接。 4 杆件及节点出厂，现场组拼由于桁架外形尺寸高大主桁架高达10余米，长达100余米，一个单元的次桁架也高达10余米，长22.7米，工厂必须将所有主、次桁架分解成杆件及节点，加工成型，按编号运至现场组装。 1.2.3 钢结构制作加工重、难点分析 1 由于本工程结构复杂、且属超厚板工程，焊接工作量大且要求高（焊缝填充量估计在330吨左右），所以确定正确合理的钢结构加工工艺及焊接工艺是保证本工程钢结构加工质量的前提。 2 由于本工程结构复杂，选择正确合理的构件检测方案将是本工程钢结构加工质量的有效保证。 3 本工程采用大量的超厚板，且结构构造独特，结构在焊接过程中易产生严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形。对于超厚板焊接结构，若焊接变形得不到有效控制，将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差，所以，如何控制本工程厚板焊接的变形，控制构件加工制作精度，是本工程钢结构加工制作中的突出难点。 4 由于本工程多为封闭的厚板箱形焊接结构，焊缝填充量大,焊接应力集中，若构件的大量残余应力得不到释放，将大大降低构件的承载能力、抗疲劳强度，易造成结构脆性断裂，所以，如何采取经济合理的工艺措施，来消除降低构件内的残余应力是本工程加工制作的又一难点。 5 厚板在加工焊接过程中易出现裂纹，甚至母材容易产生层状撕裂，一旦构件出现层状撕裂，会直接导致构件报废，所以如何采取有效的工艺措施，预防与控制焊缝的裂纹与母材的层状撕裂的发生，是本工程焊接的一大难点。 1.3 编制依据 钢结构工程施工及验收规范 GB502052001 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-98 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91 钢结构焊缝外形尺寸 GB5777-96 碳素结构钢 JGJ81-2002 低合金高强度结构钢 GB/T1591 优质碳素结构钢 GB/T669-1999 厚度方向性能钢板 GB/T5313 圆柱头焊钉 GB/T10433 低合金钢焊条 GB/T5118-95 气体保护焊钢丝 GB/T14958-94 熔化焊用钢丝 GB/T14957-94 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470 涂层钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345-91 本工程设计图纸及施工图设计说明 1.4 所有在原设计上的修改和变更都必须经原设计者的确认和签字认可后才能进行，施工人员不得擅自进行修改和变更。 1.5 在钢结构件的制作过程中，应严格遵守公司质量管理的各项规定，确保构件的加工质量。遵守公司的生产安全规则和安全技术操作规程，确保生产安全。 2．材 料 2.1 钢材 本工程承重结构的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格和硫、磷含量符合限值。对焊接结构尚应保证碳含量符合限值。本工程钢桁架、钢柱、楼面主梁、钢屋架、钢支撑等采用的钢材的屈强比不应小于1.2；应有明显的屈服台阶；伸长率应大于20；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。 承重结构处于外露情况和低温环境时，其钢材性能尚应符合耐大气腐蚀和避免低温冷脆的要求。 本工程主要材料采用Q345C、Q235B，质量标准分别符合GB/T700碳素结构钢与GB/T1591低合金高强度结构钢，次要部位采用部分Q345B、Q235B材料。主要钢材为定制，厚度为δ40～80mm 有Z向要求的Q345C板材全部由舞阳钢厂轧制；δ10～30 mm Q345C钢材，从济钢和首钢采购。 钢材使用情况如下表表1 所用部位 钢材牌号 质量标准 主材 （未注明的钢材，包括型钢和板材） Q345C 低合金高强度结构钢GB/T 1591 当40mm≤δ≤60mm，为Q345CZ15 当δ＞60mm时，为Q345CZ25 耳板 Q235B 碳素结构钢 GB/T 700 焊接垫板 Q345B 低合金高强度结构钢 GB/T 1591 螺杆、销轴 45号 优质碳素结构钢 GB699 2.2 焊材 表2 焊接方法 母材钢号 焊材牌号、规格 手工电弧焊 Q235B、Q345 E4303 E5015 φ3.2、φ4.0 埋弧自动焊 Q345C H10Mn2 SJ101 φ4.0、φ4.8 Q235B H08MnA SJ101 CO2气体保护焊 Q235、Q345 ER50-6 φ1.2 电渣焊 ER50-6JF600 φ1.6 1 手工焊E5015焊条，其性能应符合低合金钢焊条（GB/T5118-95）的规定； 2 气体保护焊焊丝质量应符合气体保护焊钢丝GB/T14958-94的规定；埋弧焊焊丝质量符合熔化焊用钢丝GB/T14957-94的规定，焊剂质量符合低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定； 3 保护气体采用100CO2气体，其纯度不得低于99.95（体积法），含水量不得大于0.005（重量法）。 4 焊剂SJ101在使用前必须在300～350℃烘干2小时，否则不得使用。 2.3 高强度螺栓 本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓连接副。普通螺栓的质量标准应符合六角头螺栓（GB 5782）和六角头螺栓-C级（GB 5780）的规定。高强度螺栓的质量标准应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件（GB/T 1228～1231）或钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB 3632～GB 3633）的规定。 2.4 栓钉 本工程中所用栓钉，其钢材牌号为Q235B，经冷加工制作而成。栓钉的质量标准应符合圆柱头焊钉（GB 10433）中的规定。 2.5 油漆 柱、梁、钢桁架表面厂内仅涂底漆，为水性无机富锌底漆，干膜厚度100微米； 对除上述以外的构件，涂水性无机富锌底漆，干膜厚度100微米；环氧云铁中间漆，干膜厚度为60微米。 2.6 原材料质量控制 2.6.1 原材料进厂验收 原材料进厂必须核对其质量合格证明文件、标志及检验报告等。钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。材料进厂后，由专检人员按相应的国家标准及设计总说明的相关要求验收确认，然后由保管员作好验收标记，并按规定进行材料存放、保管和发放。 2.6.2 原材料复验 按照钢结构工程施工及验收规范GB502052001中第4章的规定，对40mm以上有Z向性能要求的钢板及跨度大于60mm的主要受力构件所用钢板，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 对一级焊缝所用焊接材料应进行抽样复检。 对进厂的有Z向要求的钢板，每10张抽检一张，探伤质量等级为三级。 钢材及焊材具体复验要求由监理、业主、总包单位提出，经专家组论证后确定。 2.7 本工程中凡未注明的高强度螺栓摩擦面抗滑移系数μ均不得小于0.45（Q235）及0.50（Q345）。应根据设计要求，做高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验。 2.8 进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，一般不得超过650℃，低合金钢材料严禁用水激冷。钢材矫正后的允许偏差（mm）见下表 表3 钢板一般的外形要求 简图 允许偏差（mm） f≤1.0 （t＞14） f≤1.5 （t≤14） f≤L/1000，且≤5.0 3．加工制作工艺 3.1 放样 3.1.1 放样和车间施工、验收用的钢卷尺等计量工具，必须经计量部门与本工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。 3.1.2 放样作业依据施工详图进行，在进行放样时必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量并作出标记。 3.2 号料、划线 3.2.1 号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。 3.2.2 钢梁、钢柱板材拼接时，应符合下列要求 a、焊接BOX钢柱/钢梁的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距应大于200mm。 b.焊接H型钢梁，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距应大于200mm。上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上，翼缘的拼接应避开梁跨度的1/3范围，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm； c.热轧H型钢梁长度方向拼接时，焊缝应采用Z型接口，且应避开梁跨度的1/3范围，最小拼接长不得小于1米，且拼接缝应避开节点及孔群100mm以上； d. 板材下料应与钢板轧制方向一致，拼接焊接应在杆件组装前进行，材质为Q345的板材拼接焊后至少24小时后，才能对焊缝进行UT探伤。 3.2.3 号料时，使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。 3.2.4 在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。 3.2.5 号料所划的切割线必须正确清晰。号料尺寸允许偏差为1.0mm。 3.2.6 号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植。 3.3 切割、铣削加工 钢材的切割原则上采用火焰自动切割或数控切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。 3.3.1 条料切割加工 1切割加工方法 厚度≥12mm的条料的切割加工采用直条切割机加工，同一条料两边同时切割。 也可采用集气瓶进行供气，半自动切割机同时进行切割。如下图示 2切割准备 a.切割前对变形钢板必须火焰矫正合格后方允许切割； b.将钢板吊上切割平台，放置时应调钢板边缘与轨道平行，不平行度不大于3mm。并应调整钢板表面水平，保证切割时割嘴到钢板表面距离偏差控制在3mm以内； c.划线根据排料图以及零件图划出切割加工线，划线时应按零件图加放切割余量。宽度方向应根据割嘴型号加放割缝余量； d. 切割前应将预切割缝两侧50mm的油污等杂物，清除干净； 3切割 a.调整割嘴与钢板的距离（10～15mm）并确认割嘴中心与切割线对正； b.点火后根据切割火焰焰心对割嘴位置调整，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）； c.切割工艺参数按下表选取 表5气割切割工艺参数 割嘴 型号 割嘴 孔径 切割厚度mm 割缝余量 氧气压力Mpa 丙烷压力Mpa 切割速度mm/min 2 1.00 12-30 2 0.6-0.7 0.05-0.06 500-600 3 1.25 30-40 2.5-3 0.6-0.7 0.06-0.08 400-500 4 1.50 40-70 3 0.65-0.75 0.08-0.1 300-400 5 1.75 70 3.5-4 0.7-1.0 0.15 250-350 d.切割加工开始后应检查零件宽度是否符合要求，并检查切割面有无切割缺陷，当有缺陷产生时应及时调整切割工艺参数； e.条料端部应用自动火焰切割，严禁用手工火焰切割。 4 切割清理检查 a.切割完工后清理切割件，并自检检查切割件质量，检查项目及允许偏差应符合要求，并应做好自检记录； b.检查合格后对零件进行标识，标识内容工程名称、零件编号、规格、材质、钢板炉批号。标识位置距条料端头500mm处； c.报专检检查合格后转入下道工序。 3.3.2厚度≥12mm规则形状（矩形）件的切割加工采用半自动火焰切割，其他形状的零件采用数控火焰切割加工；厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切面上的硬化层应予以除去，并必须矫平直。 3.3.3 切割面的精度要求如下表6 项 目 图 例 允许偏差 切割断面的粗糙度 坡口面．100μm 自由边．50μm 切割断面的局部割痕 d d 坡口面．d1.0mm 自由边．d0.5mm 切割断面的垂直度 e e t e 0.05t、且2.0mm 表7 气割的精度要求 项 目 允 许 偏 差 零件的长度 长度1.0mm 零件的宽度 板制H钢的翼、腹板宽度1.0mm 零件板宽度1.0mm 切割面不垂直度e t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 对≤2mm打磨且圆滑过渡 对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡 3.3.4 当达不到上述要求时应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。 3.3.5 有铣削加工要求的零部件，刨（铣）加工后的允许偏差表8 序号 项目 允许偏差（mm） 1 两端铣平时构件长度 3.0 2 两端铣平时零件长度 0.5 3 铣平面垂直度 0.30 4 铣平面倾斜度（正切值） ≤1/1500且≤0.50 5 表面粗糙度 0.03 6 表面缺陷 应无杂刺、渣、波纹，对各种不允许缺陷应修磨匀顺 3.3.6 坡口 1板材用半自动切割坡口。坡口的尺寸应符合焊缝的设计要求。坡口尺寸偏差要求详见下表 表9 1 坡口角度△a a△a △a2.5 2 坡口角度△a a△a a△a △a5 △a2.5 3 坡口钝边△a a△a △a1.0 2当焊接坡口边缘发现钢材有夹层缺陷且缺陷长度已超过25mm时，应用UT探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用砂轮机打磨清除后焊接填满；如深度大于25 mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4时为合格，否则应由工艺科提出处理意见后，方可继续施工。 3.4 制孔 3.4.1 螺栓孔、高强螺栓孔必须采用钻孔的方法，钻孔在数控钻床和摇臂钻床上进行，或可用空心钻、磁力钻进行钻孔。 3.4.2 划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。 3.4.3 连接板钻孔允许叠钻，但叠钻的厚度必须控制，以保证眼孔垂直于钢材的平面。且最上面的板必须要划好线，不允许用钻好的钢板直接套上去钻孔。 3.4.4 钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，钻孔孔径偏差0～0.5。孔的边缘应光滑无毛刺。 3.4.5 用摇臂钻床加工孔时，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线检查确认合格后方允许加工。对于直径大于50mm的孔采用数控火焰加工后，打磨切割面。 3.4.6 制孔的精度要求如下表10 项 目 图 例 允许偏差（mm） 孔的偏心 DL 圆心线 DL 基准线 L DL -1 DL 1 孔的间距偏移 DP P1 DP1 P2DP2 -1 DP1 1 -2 DP2 2 孔中心至边缘的距离 Da a2Da2 a1Da1 Da1 -2 Da2 -2 3.4.7 对于销轴连接孔,应采用机加工精制孔，销轴孔内表面粗糙度为1.6级，公差为0～0.5。 3.5 组装 3.5.1 组装前，组装人员必须熟悉****的施工详图、加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能装配。 3.5.2 装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。 3.5.3 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。 3.5.4 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。如果坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙。 3.5.5箱型的翼板和腹板下料后须进行矫正，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。 3.5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。 3.5.7当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。 3.5.8焊接连接组装的允许偏差 表11 项次 项 目 简 图 允许偏差（mm） 1 焊接组装件 端部偏差a a a -2.0≤a≤2.0 2 长度偏差 -0.5～0 3 宽度偏差 -0.5～0 4 对角线偏差 1.0 5 水平隔板电 渣焊偏差 2.0 6 内隔板拼装 间隙偏差 0.5 7 隔板与梁 翼缘的错位量 t1≥t2且t1≤20 t2/2 t1≥t2且t120 4.0 t1t2且 t1≤20 t1/4 t120 5.0 8 T型连接的间隙 16 1.0 ≥16 2.0 9 对接接头 底板错位 ≤16 1.5 16t400 3.0 结合部位 1.0 16 截面 尺寸偏差 h≤800 1.5 h＞800 2.0 3.6 箱型柱、梁制作工艺 3.6.1 工艺流程 原材料进厂 检验、矫正 节点板 隔板 本体 牛腿翼腹板 底板、顶板 下料、切割 下料、切割 翼、腹板 下料、切割 下料、切割 下料、切割 划线、钻孔 装焊衬垫板 矫正、划线 划线、钻孔 划线、钻孔 喷砂处理 铣边 装焊衬垫板 组装焊接 检验 检验 检验 型组装 检验 非电渣焊 隔板焊接 喷砂处理 UT探伤 型组装 焊接、探伤 矫正 柱长度铣削 组装、焊接 探伤、矫正 装顶部节点板 焊接、矫正 检验 包装、发运 喷砂防腐 3.6.2 主材下料 1如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接 a. 下料前必须对钢板的不平度进行检查。按拼接图要求,对钢板进行划线，将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具将两边缘卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图示 b.焊接均采用双面埋弧自动焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边缘的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100超声波探伤。合格后才能进行主材的条料下料； 2条料切割，长度方向的余量为30～50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定），腹板宽度方向预留2～4 mm焊接收缩余量； 3采用半自动切割机对腹板进行坡口加工，坡口形式应严格执行工艺要领书、设计图纸等技术文件的要求。开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分开坡口。第二次进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应以封板端为基准，划线分段确定。第二次加工要注意，熔透焊缝坡口底部的间隙必须保证； 4钢板装配允许错边量要求见表12。 表12 装配时允许的错边量 钢板厚度δ（mm） 允许错边量s（mm） 钢板厚度δ（mm） 允许错边量s（mm） δ≤20 ≤2.0 δ＞40 ≤4.0 5对于40mm以上厚板，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹夹层及分层等缺陷存在； 要求施工组在组立前及时报检（探伤通知）。UT探伤范围及位置详见下表及图。 表13 板厚（mm） 40 45 50 55 60 70 80 超探区域（单侧） 110 120 130 140 150 170 190 3.6.3 隔板加工 1 箱形柱电渣焊内隔板的预组装及加工 a. 电渣焊隔板的尺寸按详图及工艺要求，下料时可按0～1mm公差范围控制。隔板的两对角线长度的误差应控制在0～1.5mm范围内。电渣焊隔板用的衬板及四条主焊缝的工艺衬板必须矫平矫直； b. 隔板坡口应按设计图纸的规定。为防止电渣焊的漏渣，在隔板的两端（与电渣焊垫板搭接处）不开坡口，因此需开坡口的长度为L2B1-50（电渣焊孔横截面尺寸为25 mm时）；隔板中心孔切割，按设计图纸划线,确定中心，采用圆规式气割方法切割圆孔； c. 隔板、垫板、衬条板组装前，应对尺寸进行核查，并必须将油、锈、氧化皮、水等清理干净，方可开始组装； d. 将隔板上二垫板、二衬板条与隔板采用Φ3.2mm的焊条进行分段点固焊（每段30mm，间隔50㎜），点固时应在非电渣焊区进行。板间应贴紧、平整，间隙要求＜0.5mm。翻转180，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固焊接。安装时衬垫板应与隔板贴紧。且每两块SES垫板应保证平齐，高低差不得大于0.5mm，每边加放适当铣削加工余量； e．内隔板的四周进行铣削加工，加工后应保证四条边互相垂直，外形尺寸不允许图a 内隔板和衬板、垫板的组装 出现负公差； f.电渣焊隔板加工公差要求 0L1△L1、L2△L21mm L3-L41.5mm L1⊥L21mm 2 工艺隔板的制作 箱体内除图中所设的电渣焊隔板外，每隔2-3m左右应放置工艺隔板以保证箱体的成形，选用16㎜厚钢板作为箱型组立时的工艺隔板，钢板先矫平，按箱梁内截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼装成方板，周边各放5mm铣削余量。采用端铣机进行铣削，宽度、长度、允许偏差1mm；对角线之差允许偏差3mm。工艺隔板图示如下 3.6.4 箱型构件的组装、焊接 3.6.4.1 组装 1检查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板组件尺寸、坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净； 2将一翼板吊至组立机上，作为下翼板进行组立； 3以柱封板一端或梁一端为设定基准端，划出3～5mm作为端面加工量，然后作出端面基准线； 4以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置线； 5在下翼板安装隔板处，如有油、锈、水等污垢，必须清理干净； 6装配、点焊各内隔板及柱端封板等； 7将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记； 8用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。若间隙＞0.5mm时，应进行手工焊补； 9以端面基准线为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外； 组装两侧腹板 10利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘，并用手工焊将二腹板与内隔板组的垫板、衬板点固，且间隙＜0.5mm，焊条同前； 箱型组立机 11根据下翼板上的标记及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出； 12当两隔板间距离＞3m以上时,其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑，以防变形； 13下翼板与二腹板的点固要区别对待。不要求全熔透的，可在箱体内直接点焊。要求全熔透的部份，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装衬板条后，再点固； 14在U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要分段贴角点焊衬板条-830L。（L为各段衬板条的长度，应根据图纸确定），下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙＜0.5mm，再间断焊接。上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有3～4mm间隙），贴合面间隙＜0.5mm； 15上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。（点固焊长度50mm，间隔50mm），且不可焊在衬板条的上部，否则会影响上翼板与该衬板条的贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹板内； 16清除所有焊渣及飞溅等。在自检合格后交专职检验员检查合格后，方可进行焊接工作； 组装胎架及夹具 17将U型柱翻转90，用CO2气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或支撑）与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分（5～6mm）的空隙处，必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液； 18焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝，再翻转90，焊接翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。再翻转90，焊接另一侧腹板上的所有焊缝。每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊； 19对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透； 焊接隔板 20焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。在自检合格后，方可进入探伤程序；待内部组装及焊缝质量经监理见证后，方可封上翼板。 21在组立机上，以基准线为基准，将上翼板吊至U型柱上，并从基准端开始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后，再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊； 组装上翼缘板 22点固应在坡口内底部，点固焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，点固焊缝电流应稍大，要保证底部熔透，焊缝不可太高，不得有缺陷。 3.6.4.2 箱形四角焊缝焊接 1柱两端应焊接引入、引出弧板。先点要焊接一侧两端，尺寸为δ100100，δ100200，每端各二块，前两块有坡口，角度同腹板，材质、板厚同母材。另一侧翻转后再点焊； 2 CO2气保焊焊接封板与上翼板的连接缝； 3 对要求全熔透的焊缝，可采用CO2气保焊或埋弧焊进行打底。打底焊缝需保证6～8mm间隙。打底时，要充分注意下部衬板条与两边翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊缝为使埋弧焊脱渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，尽量做到全熔透处与部分熔透处高度一致，以便进行双丝焊； 4 采用双丝埋弧自动焊焊接四条纵向主角焊缝； 5 咬边、弧坑处用手工电弧焊进行焊补、磨平； 6对弧坑，咬边等进行焊补、打磨。除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检合格后报检。 3.6.4.3 箱形隔板电渣焊 1电渣焊焊孔结构形式 对于大部分箱型杆件，内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形；但对于变截面处的电渣焊孔稍有不同，应根据实际尺寸通过试验确定焊孔尺寸，方形电渣焊焊孔截面示意图 2 钻电渣焊孔工序 用磨光机打磨要钻孔部位，将钻孔部位磨光约φ50范围，并磨平将要划线位置。划线在电渣焊孔中心位置划中心线并打样冲。钻孔钻电渣焊孔完成后，去毛刺，清除所有钻屑，检查电渣焊缝处的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污垢，用木棒卷砂布除锈，用圆柱锉锉去毛刺，钻孔鱼鳞眼等。使上下贯通，无任何阻碍物。 3安装引出装置 引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围约φ150mm范围打磨平，安装时在圆孔四周平面涂抹石棉泥，使焊接时渣液不易外流。 在隔板下部孔位处，垫上中间有锥孔的水冷铜垫块（即引弧帽）。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些切断焊丝及焊剂。保证孔-孔对中。在电渣焊孔上部也应加铜垫块，为保证贴合面
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