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6.15 钢结构施工方案 6.15.1 工程概况 本工程为北京某厂房的钢结构工程，整个钢结构工程分为五个仓库，其中货仓A、B单层门式刚架，局部为三层钢结构框架的办公楼；货仓C、D与E为二层砼与门式刚架结合的结构形式，一层为混凝土结构，二层为门式刚架。 6.15.2 钢结构工程施工设想 岗构件的制作将在我公司的钢结构加工厂进行。我钢结构加工厂具备年生产约2万吨钢构件的能力，曾承接许多大型工程的钢结构制作任务，如上汽青岛五菱、广东美的等，完全有能力加工该工程的钢结构制作。 钢结构的现场安装是本工程的重点与难点之一，特别是C、D＆E货仓上部门式刚架的安装难度比较大。 我们对本工程中钢结构现场吊装的总体按排如下 A、B货仓的单层门式刚架及其办公区的三层钢框架采用汽车吊进行安装，而C、D与E货仓二层楼上的门式刚架主要采用桅杆进行安装，具体安装方法在后面将较详细的介绍。 6.15.3 钢结构工程劳动力组织 现场安装组织机构配备详见6.15.3-1。 表6.15.3-1 钢结构现场安装组织机构及劳动力一览表 序号 职 能 名 称 人数 说 明 1 现场项目经理 1 现场总指挥，总负责 2 安装项目经理 1 协助经理 3 安装工程师 1 主管施工技术 4 质检员 1 质量检查 5 测量员 4 测量，放线 6 安全员 1 工地安全，急救 7 仓管员 1 8 后 勤 3 9 电 工 1 10 焊 工 2 11 技术工人 40 12 辅助工人 40 合计人数 96 6.15.4 钢结构深化设计流程安排 6.15.4.1 设计人员组成 公司技术中心拥有钢结构专业设计人员45人,其中国家一级注册结构工程师5人。同时技术中心拥有一个设计小组专门进行国外项目的钢结构设计。 6.15.4.2 结构设计软件简介 MBS目前全世界最先进,自动化程度最高的专用钢结构设计软件 Compuframe公司自行研发的专用钢结构设计软件 Staad/Pro设计软件 CFS设计软件 PKPM设计软件 6.15.4.3 钢结构设计流程 1 项目结构设计立案 由项目经理根据合同的要求发出项目结构设计通知。 2 结构设计策划 由结构设计部经理和详图设计部经理根据合同要求制定项目结构设计策划表后执行。 结构设计部经理和详图设计部经理制定详细设计计划，确定关键日期。 各部门经理每周检查设计计划以确保不影响项目的总进度。 3 设计输入评审 技术中心总监、结构设计部经理和详图设计部经理根据项目文件，确定设计输入资料完整后，由各部门经理指派设计工程师进行实际操作。 结构设计部和详图设计部对结构设计及技术数据的可行性进行评审，考虑是否符合有关国家规范和标准的要求。 3 结构设计 结构设计工程师根据设计策划和设计文件进行结构设计。 结构设计工程师根据技术条件填写设计数据输入审核表，由校对工程师进行校对、审核后，由结构设计工程师将数据输入电脑程序进行结构设计。 4 结构设计验证 结构设计工程师完成结构设计计算书，将计算书和有关设计图纸提交校对工程师进行钢结构设计验证并填写校对意见。 结构设计工程师根据校对意见对计算书进行修改，结构设计部经理或总工程师对修改后的计算书进行审核并填写审核意见，结构设计工程师按照审核意见对计算书作进一步修改。 5 详图设计及验证 详图设计工程师根据合同和结构设计计算书，完成详图设计。 详图校对工程师完成构件加工图纸校对后，填写图纸校审记录表。 详图设计负责人完成安装图图纸校对后，填写图纸校审记录表。 原详图设计工程师根据校审记录表的意见对详图设计和安装图进行最后修改。 所有图纸完成后，由原结构设计工程师进行最终确认。 6 设计院的设计评审 项目结构设计计算书和设计图纸由项目管理工程师送交设计院进行设计评审和盖章。 7 设计交底 根据项目部的要求，由设计的有关人员对制造部和项目管理部及相关技术人员进行设计交底，并做会议纪要备忘。 6.15.5 钢结构制作 1 生产管理 生产内容的接收当工艺工程师接收到设计部转发的工程清单和加工详图时，负责核对内容，无误时签收“图纸发送单”一式二联，一联存档，另一联交还设计部。 生产计划安排生产计划的安排由制造总监负责，编排计划时，根据工艺工程师提供的工程清单、合同的交货期及生产车间的人力、设备、工程量等，编制周生产计划。 生产计划的分发在制造部每周生产例会上，制造总监将每周生产计划分发给采购部经理供其备料和安排外购；分发给生产领班安排生产。 生产任务的落实领班按周生产计划，每天班前会发“生产任务书”给各工种岗位，操作工人按任务书生产。当班作业结束，操作人员填写“生产任务书”，交给生产领班，生产领班汇总填写“生产日报表”，交制造总监。 2 原材料采购与检验 确保采购的材料质优而且适时、适量地提供给制造部和工程项目工地使用。有效掌握质量体系采购的供货源，严格执行原材料进料的检验，保证产品实样与送检产品的一致。 工厂原材料及外协采购配套件入库前必须经品质控制部门验收合格并签字认可才准入库。 每批板材入库，由品质控制人员取样，送到固定的检测单位进行原材料的性能复测，并出示检测报告。 3 加工工艺及加工技术 本公司全套引进钢结构制造技术，并且在此基础上逐步使钢结构制造体系符合中华人民共和国的国家规范、施工验收规范及各项质量标准。 本公司对钢结构制造中最关键的焊接工艺进行了焊接工艺的评定，以确保产品质量的稳定性。 3 钢构件生产及检验 划线工按图纸凭用料单备料、划线放样，由开料工人在多头切割机上进行开料。 零部件制作工按图配料，制作主构件上相应的零部件，翼板拼接工将剪切的材料按图拼接成翼板。 一次装配人员检验开料和翼板拼接是否正确，按图将腹板和翼板组立成钢构件，并用吊车吊运到半自动焊工序。 自动埋弧焊操作工视构件不同情况，按企业焊接标准进行主焊缝焊接。对接焊缝按焊接工艺评定报告的焊接工艺进行。 专职焊工检验员对焊缝进行检验，有焊缝缺陷的用黄色记号笔作出标记，然后吊运到二次装配工序。焊缝检验员在每个项目开始前，做好“焊缝检验计数清单”，核对是否全数检验了应该检验的构件。如有异常情况，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。 二次装配工检验钢构件的长度尺寸是否合格，不合格的修正，合格的由二次装配工负责按图将所有的零部件点焊固定在钢构件上，在构件规定处用紫色笔写上项目号，敲上工号。 专职钳工检验员对每件钢构件的所有几何尺寸进行检验，检验结果记录在“构件尺寸记录表”，如有不合格品，按不合格品控制程序处理。钳工检验员在二次装配全数检验时，应在检验用图纸上草记已检验构件的数量，核对是否全数检验了应该检验的构件，如有异常，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。 手工焊操作工按企业焊接标准，根据不同的构件情况用CO2气保护焊负责对所有的焊缝焊接。对接焊缝按焊接工艺评定报告的焊接工艺进行。 超探检验员对厚8mm以上的钢板对接焊缝全数检验，检验结果记录在“超声波探伤记录表”上，对不合格焊缝按不合格品控制程序处理。 专职焊工检验员对钢构件所有焊缝全数检验，检验结果记录在“焊缝检验记录”，如不合格的，按不合格品控制程序操作。 涂装操作工按工程清单或制作详图之要求，采用国标的除锈方法用无气喷涂及进行油漆涂装，待构件油漆表干后用白色笔在端板上抄写项目号和构件号。 在BH钢构件进行半自动焊后，由校正工在翼缘校正机上对因焊接变形的BH件翼缘校正致符合国家标准。 以上生产控制程序均由生产领班负责正常进行，每小时巡视一次，并在巡视记录簿上作好记录。 各岗位工作人员应符合上岗专职条件的有关规定，必须训练合格后才能上岗。 各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。 各岗位工作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前，应清理场地。 车间操作人员应按公司规定，上岗作业要佩带好劳动防护用品，并按车间内安全标示和警告标记操作。 在生产过程中，作业人员发现异常情况，应立即向生产领班汇报。 4 面板、檩条生产 开卷机操作工按清单要求备料，作业线组长复合材料的规格，颜色，等级，宽度。 用行车将卷材安装上开卷机，卷材用人工拉出，装入整平机，板材通过输送带时，调整光控探头位置，按图纸长度定尺。 在确认设备无误的情况下开机试制。 由生产线组长对每个规格的第一件产品进行首件检验，如无误，可继续生产，如有问题，则调整定尺长度再试制，直至生产合格品为止。 在制作过程中，面板轧机操作工负责对面板的表面和两边缘的质量监视，如有异常立即停机，通知生产线小组长。 对成品打包。 在檩条生产中，定尺时，除了总长度以外，另有制孔定尺，然后冲孔，在首件检验时，要对所有定尺尺寸检验，并记录。 涂生产涂装檩条，则在抽检后送涂装工序，涂装操作工按工程清单或制作详图之要求进行除锈油漆涂装，待檩条油漆表干后用白色笔抄写项目号和构件号。 由焊工检验员兼任最终检验，对檩条油膜厚度进行抽检，抽检结果记录在“构件除锈涂装记录表”上。 各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。 各岗位操作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前应清理场地。 表6.15.5 加工设备一览表 序 号 名 称 规 格 单位 数量 1 冲剪机 Q35Y-30 台 1 2 液压剪板机 QC12Y-12*4000 台 1 3 剪板机 Q11-6*2500 台 1 4 剪板机 Q11-3*1300 台 1 5 摇臂钻床 Z3050*16 台 1 6 磁座钻 J3C-03-32 台 3 7 卧式带锯 GB4040 台 1 8 冲床 J23-40 台 1 9 弧焊机 GS-400SS 台 4 10 弧焊整流机 GS-315-SS 台 1 11 自动埋弧焊机 DC-1000 套 1 12 自动焊 M2-1-1-1000B*5 套 2 13 自动焊 MZ-1-1-1000B 套 4 14 门型自动埋弧焊机 MZG-2X1000 台 2 15 CO2焊 S-54D DW-450 套 12 16 CO2气体保护焊 LINCOLN CV400-1 台 2 17 双头气割机 CG1-30 台 3 18 空气等离子切割机 G100/200-D 台 2 19 多头直条气割机 CG1-3000B 台 1 20 焊接组立台 台 1 21 真空吊具 台 2 22 喷涂机 BULLDOG331 台 1 23 喷涂机 GPQ6C 台 1 24 喷丸机 BLOOM 台 1 25 超声波探伤仪 CTS-23 台 1 26 H型钢翼缘矫正机 台 1 27 面板轧机 R900 1 28 面板轧机 HV-210B CLP420 1 29 面板轧机 GY160 3 30 檩条滚压成型机 230 台 1 31 开式可倾压力机 J23-40 台 1 32 液压切断机 台 1 33 悬臂吊车 台 3 34 烘干箱 台 1 35 起重机 5t 台 4 36 起重机 10t 台 3 6.15.6 钢结构运输 6.15.6.1 包装产品的分类 1 主构 钢柱、屋面梁、吊车梁、平台梁、柱间支撑、压杆、楼梯等； 2 檩条 Z型有镀锌、油漆和焊接的檩条； C型有镀锌、油漆和焊接的檩条。 3 面板 镀铝锌基色压型板、镀铝锌彩涂压型板； 如“R”型、“PBR”型、“900”型或类似的压型板〔堆放压实型〕 “CLP”型、“LSIII”型或类似的压型板〔堆放非压实型〕 4 收边 镀铝锌基色板收边，镀铝锌彩涂板收边。 5 楼承板（DECK）热镀锌板 6 拉杆等其他散件 6.15.6.2 主构件包装发运要求 主构件通常要求裸装。由于构件需喷砂、涂漆，对此要强调以下几方面的工作内容 1 构件的吊装和捆绑须经产品检验合格，漆膜完全干燥方可进行。一般规定构件涂装24小时后才能装车。 2 发运人员认真核实构件的项目号、构件号、产品合格证等标识，使之帐物相符。 3 对于简单、常规的H梁，可根据长、宽、高、重量等情况进行简单分类，以先重后轻、先长后短的顺序原则装车，其汽车垛装形式可按图一、图二示意图进行。每层间适当加垫木方〔50*60*850〕，注意层高一般≤2.5m；另外要注意整垛构件的重心不可太高且与车体的重心尽可能保持在一条垂线上，即保证堆垛的对称性，以免在运输过程中出现倾翻等安全事故。 4 对特殊构件的发运，发运人员要根据设计图纸或实际构件状况，如截面差较大、较多檩托板、斜支撑板、牛腿较复杂等，提前进行装车设计排序，最好画出各种形状构件布置的草图提供给装车人员（注意要把构件号标注在图上）。在精心考虑和设计各种装车方案的前提下，首先要考虑吊装和运输的安全性。 5 不得将已损坏或制作质量有问题且未能交检（如未贴合格证）的构件吊装发运出厂，并要及时将问题通知制造领班或质检人员。如果在外发加工厂进行打砂、喷漆后发运的构件出现质量问题（不论是本厂还是外协厂制造），均应及时通知外协加工负责人并责成有关部门和单位进行修复。 6 包装用木材一般为松木（需经处理）、杂木、柳木等木材。 6.15.6.3 檩条包装发运要求 1 所有檩条包装后，项目号、构件号、数量及打包号字迹工整，标识清晰。装车时发运人员要核对帐物，相符后方可进行吊装。 2 一般情况下同一规格的檩条打成一包，少量短尺寸檩条可集中捆扎后并入大捆中。Z型油漆檩条涂漆48小时后方可打包；C型油漆檩条涂漆24小时后方可打包。 3 Z型镀锌檩条在运输过程中要有防水措施，如遇雨淋，发运人员要及时通知工地安装单位，在工地卸货后应立即将成捆檩条打开晾干，以免出锌腐蚀现象（白蚀）。在工地堆放时亦应采取防水措施，若浸水则必须尽快晾干。 6.15.6.4 Z型檩条包装 Z型檩条的打包如图三所示；长度大于8米每包不超过20件；长度小于8米，每包不超过30件，见图三 图 三 6.15.6.5 C型檩条包装 1 C型檩条每两件相扣叠放，打包要根据檩条的长度和宽度尺寸以及运输车辆的宽度长度来设计，一般每包横向可堆放两排或三排，高度可叠放6层至9层（见图四）。 图 四 2 捆扎时要求用冷轧钢带紧固，捆扎间距在2.5米左右，长于8米者不少于4道，短于2米者不少于2道。 6.15.6.6 打包檩条的装卸 1 所有打包檩条的装卸均要求使用布带或线绳吊具进行。如果施工现场使用钢丝绳吊具，发运人员要及时通知现场项目管理人员或吊卸人员，用木方或角铁垫在打包檩条四角方可进行吊卸，以防止吊装变形。见图五 图 五 2 装车时，车盘上以及打包檩条之间均需加垫50*60*850的方木，间距在2米左右；卸车时也要将木方垫于地面及打包檩条间，以防止檩条表面涂层擦伤。 3 装卸打包檩条必须单包吊卸，不得几包一起捆吊，尤其Z型檩条一定要注意不要将其边缘吊变形且在工地摆放时要整齐堆垛。 6.15.6.7 圆钢拉杆及冷轧（折边）角钢的包装 1 所有包装后的圆钢、角钢均必须挂塑封标识牌或牢固粘贴防雨标签和产品合格证，其项目号、规格、数量要标识清晰。 2 圆钢、角钢（隅撑）以成捆方式交付，每捆均用电镀锌低碳钢丝（12）双股或用打包钢带打包。咬合法和堆垛法包装（见图六）。 图 六 3 若干件相同或相近长度的圆钢打成一包，均匀捆扎结实并一端平齐。长度≤2米的圆钢及角钢捆扎道数不少于2道，其余均根据长度不同捆扎3～4道。 4 圆钢拉杆两端有螺纹部分应涂上机油或其他防锈剂，并用塑料套管套封或用棉布包扎保护。 6.15.6.8 连接片、钢堵头、柱脚垫片、雨水管接头等 用600*600*800的封闭或半封闭木箱为此散件包装专用箱，连接片装入箱内，打包钢带夹紧，外贴标签，标识上写明项目号，构件号，规格，件数等。 6.15.6.9 压型面板、收边的包装及运输要求 1 压型面板（图七） 图 七 ①此类压型板叠放时，两张板之间能完全贴实，如PBR型、R型、900型等。 ②按照产品清单要求，若干张压型板打成一包，最重不得超过3吨。每包的上下最外层一张的外侧要分别加封一张塑料薄膜，以防最外层两张板在意思过程中产生摩擦损坏。 ③汽车发运时，面板采用现行的简易式捆扎包装（见图八），底部和两侧用50*60的木方，上部用100*30木板，上面板的凹槽处加垫小木方，以防板面压坏，并用冷轧钢带进行捆扎。 图 八 ④在压型板波谷处加垫小木方，使之恰好填平凹槽。 ⑤木框间距当面板长度≤2.5米时，可按等分捆成两道；当面板长度＞2.5米以上时，按2.5米左右等分捆扎。 ⑥同一车发运的面板木框间距要从一垛面板的端部算起，使之相等，以防止木框直接垛压在面板上。 ⑦对于出口产品或火车发运的面板，要采用底排木框式包装，主要有三种宽度尺寸W1＝840、W2＝905、W3＝920。对于特殊宽度板型的底排木框须特殊订制。压好的面板沿长度方向成垛堆放在底排木方中，对于长度≤2.5米的，中间可放一个底排。面板两端可根据实际情况进行简易捆扎，底排木框面板上部和两侧仍按简易包装形式进行捆扎。每个底排木框要捆扎两道钢带。 6.15.6.10 LSIII型屋面板包装（见图九） 这种板型的捆扎方式与“CLP”板基本相同。所不同的是在捆扎木框处其底部要放置厚度稍高于两边泡沫板或木方，以防板边压坏。 图 九 6.15.6.11 收边包装 收边包装主要考虑两个方面的问题，一是在收边装箱运输过程中漆膜不能擦伤；二是在运输过程中收边不能被压坏。 ①根据“收边”的不同规格和形状进行分组包装。用塑料薄膜将每一种规格的收边严密包扎（用胶带），然后装入箱内。 ②收边的包装可以考虑有工厂统一制作包装木箱，一般箱体长度尺寸可根据收边的长度来制定，现暂定其内部长宽高尺寸为4100*1000*850（见图十）。 图 十 6.15.6.12 辅料的包装 1由于螺栓、螺钉、胶泥等配件在产品出厂时已有纸盒包装，且纸盒上有品名、规格、数量等，所以这些材料可直发工地。 2少量螺栓、螺钉、胶泥等配件可制作小木箱，用塑料膜及胶带纸做防雨包装，包外需粘贴防雨标签，标识有包内各配件的规格、数量以及项目号等。 3屋面卡子可单独装箱发运。 6.15.6.13 标识 ①所有压型板打包后，都要进行粘贴防雨标签，明确标识其项目号、构件号、规格、数量、颜色等。 ②收边和辅料的木箱，除有装箱单明细之外，外侧（长度方向中间处）要粘贴防雨标签，明确标识项目号、各种构件号和各种规格、数量等. ③对出口产品要粘贴专用唛头，标明净重、毛重及重心位置等，并画出向上的标示。 6.15.6.14 产品的发运顺序要求 1 主副结构材料发运的顺序 柱----屋面檩条Z型檩条----梁-----墙面檩条C型檩条-----夹层梁-----行车梁-----天沟及托架 第一车批发货所需材料 （1）该项目所有高强及普通螺栓（包括双檩用自攻钉） （2）复验用试板（件）及高强螺栓 （3）防锈漆1桶（颜色同构件） （4）所有支撑（隅撑，柔性支撑，柱间支撑）、柱脚垫片 （5）质保资料 2 板材等围护材料的发运视项目运作的具体要求,由项目部统一安排屋面或墙面的先后顺序,但发运人员必须在第一批板材发运时,同时需装运固定座、钉子、胶泥、单双面胶、保温棉，采光板等相关配套用辅料，以满足工地安装需求。 6.15.7 钢结构安装 6.15.7.1 地脚螺栓安装指导与复核 当基础垫层砼凝固后开始绑扎基础钢筋时，我公司随之立即派专业人员对土建进行钢结构地脚螺栓预埋的安装指导工作。为确保上部结构安装质量，土建施工队预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。此阶段的整个工作流程如下 预埋方案技术交底（书面） 首件现场技术指导 土建进行基础施工 基础复核与移交（书面） 首先对土建工程施工方进行地脚螺栓预埋的书面技术交底，并三方签字确认（业主、土建方及钢结构单位）。 其次对其首个基础的地脚螺栓的预埋进行现场技术指导，确保其安装方法的正确性。 在此同时提醒的是即使地脚螺栓在初步定位时，其位置偏差符合要求，但由于在混凝土浇注振捣的过程，有可能会发生偏移的情况，因此土建施工方在混凝土施工过程中要同步测量地脚螺栓的位置变化情况并进行适当的调整。 在土建施工方工掌握地脚螺栓预埋方法后，我方技术指导人员撤出现场，由土建施工单位进行正常的基础工程施工。 基础施工完毕且混凝土强度满足钢结构安装要求后，书面通知我方进场对已经完成的基础预埋按施工验收规范的要求进行复核与验收，并有书面检查与交接记录。 6.15.7.2 门式刚架安装流程 1、安装钢柱 清除基础上所有的杂物而使钢柱底面能与基础齐平，把柱底板这孔位穿入锚定螺栓，然后用螺帽及垫片固定于基础上，安放钢柱的同时，用仪器检验垂直与水平度，为了保持水及垂直度，钢柱底面与基础之混凝土面之间可适当填塞充物以保持钢柱之精准度。 2、屋面主梁组合 屋面主梁是由2根或2根以上的构件在现场接合而成。 组装时依据安装图的构件编号，将同一组之屋面主梁构件，平放置于组装之场地并将梁断面对齐，屋脊部位之连接板上孔位对齐，而后将螺栓锁入，并同时锁紧螺栓。见下图 3、翼缘隅撑安装 翼缘隅撑与屋梁的组合在地上进行，檀条是在屋顶上安装，如果屋面主梁两边需要翼缘隅撑时，先把屋面主梁立起后再安装另一边的翼缘隅杆。 4、安装保护垫木或其他材料 为了避免屋面主梁损害，钢梁上下两翼钢索之间要放木块或其他材料措施，以避免吊装时，造成主梁之变形，如右图所示。 吊索紧固于屋梁组合件后，试吊装而决定吊索捆的正确位置。为了避免吊索滑出去，靠近吊索的翼缘孔插一支撬杆，试吊时发现框架只有最小变形发时就表示吊索位置正确，注意其他屋梁组的吊装联接位置。梁组还在地上组装时先接上垂线及拉索才能指示在吊装之后的屋顶梁进入正确位置及正确的固定钢性构架。 当吊升或放置在柱上时避免碰撞到屋架梁。 慢慢地吊起屋面梁组后指示到正确位置与使梁及柱的翼缘孔对准后锁螺栓。 5、使用撬杆定位销来定位 撬杆可以用来定孔位，吊车放松前，先拉紧拉索而使构架稳定。 6、吊装屋面主梁 翼缘斜撑及固定座装好及钢柱已经锁固拉紧后，屋面主梁就可以安置在柱的顶端并用螺栓锁紧。 下面所示为屋面主梁吊装的几种方法。 7、组立第二组屋面大梁 依吊装第一组屋面大梁之相同方式，吊装第二组及第三组等，并于吊装完成第二组屋面主梁后，安装部分之檩条构件，如右图所示。 8、次构件安装 次构件包括檩条、檐口支撑与围梁等。两榀刚架安装完成就开始安装次构件。 9、安装支撑 基本的支撑连接在屋面梁及柱的腹板上，其他结构体状况则需要固定座与U型连接器的安排，山墙地方使用的拉杆是锁在角柱的腹板以及穿入靠近山墙风柱的屋顶梁环首螺栓。所有的斜撑先不要锁紧，结构体校正定位完毕后再锁紧。 檩条及墙檩的结构系统有简支跨与连续跨两种，此两种之接合方式，在于接合方式不同。 钢结构需安装其他结构构件时，一般均需将第一单元完全安装完毕，含主构件、次构件、拉杆及翼缘斜撑等等。且需校正水平及垂直度，一般而言，若檩条使用简支跨只需完成二跨即可，若使用连续跨，则需完成三跨以上之构件，且需进行水平及垂直之调整。 10、利用斜撑来调整构件之垂直与方正 吊装完成后马上调整构件间之垂直度及水平度，确保连续构架间的正确准线，此时就要调整墙及屋顶的对角斜撑。 关于调整斜撑之原理及方式系将一边斜撑锁紧时另一边放松，如上图之所示，如此可将倾斜之钢柱调整至垂直方位，当柱已达到垂直度时，侧墙斜撑锁太紧而损害构件。 从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整斜撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶梁垂直。建筑物需要斜撑，并利用斜撑构件来达到调整全体构件水平及垂直度，待调整所有构件垂直方正后便可锁紧翼缘斜撑。 使用绳索方法来调整屋顶梁。 检查屋顶梁的直度。在檐口支撑到屋脊桁条，绑一条直线，调整桁条，使每一条上同一孔位对齐。如果没有对齐，重新调整钢构架，使之垂直。 把山墙的斜墙撑杆调整保持山墙垂直状况。如果发现局部屈服，就需暂时调整斜撑，等到山墙垂直后，锁紧斜撑杆 11、安装翼缘隅撑 翼缘隅撑安装完成前示意图见下图，翼缘隅撑可提供屋面梁及柱的侧向支撑，所以安装翼缘隅撑很重要。 翼缘隅撑安装固定剖面图见下图 翼 缘隅撑安装完成图见下图 一般翼缘隅撑均在地上连搂到屋面梁上，吊装后才使用螺栓连结到檩条或墙檩上。 6.15.7.3 C、D、E仓库中混凝土楼面上部钢结构安装 由于整个钢结构工程位于二层混凝土楼面以上，起重机械难以在混凝土楼面进行工作。如果采用建筑物跨外吊装，由于起重高度及吊装作业半径比较大，势必要采用大吨位的起重机械，从而引起现场吊装费用的大幅度增加。为了减少施工费用，我们将采用桅杆来吊装二层楼面上钢结构（为了回忆安装速度，减少桅杆移动次数，边跨的钢柱可以用汽车吊安装），其安装示意图如下 为了减少桅杆吊装过程中对楼面混凝土结构的影响，我们将采用两副桅杆进行安装，这样做有以下几点好处 1、桅杆的高度可以降低下来，减少桅杆自身的重量，同时也降低桅杆自重对混凝土楼面的影响； 2、两副桅杆便于同时安装钢立柱； 3、分散吊装过程中对混凝土楼面的荷载，同时两副桅杆在吊装过程的布置也相对比较灵活； 4、吊装屋面钢梁时易于保证整个吊装过程的稳定性，同时也不易造成屋面梁在起吊过程中的变形； 5、由于桅杆的重量比较轻，便于其在混凝土楼面上移动。 下面就简要说明二层混凝土楼面上钢结构安装的方法 首先用吊机将钢构件吊至二层楼，利用小型人力运输机械将构件运至需要安装的位置，同时将桅杆安装到位。 利用桅杆将第一跨的首排两根钢柱安装到位，同时就近将屋面钢梁在二层混凝土楼面上组装好，并将屋面梁上的高强度螺栓按要求充分拧紧。 用两副桅杆将已经拼装好的屋面钢梁抬吊至钢柱上端，待钢梁与钢柱的高强度螺栓安装完毕且利用缆风绳将第一榀门式刚架固定好后才可以将桅杆与屋面钢梁脱钩，同时可进行桅杆的移动工作，将桅杆移至下一个吊装位置，见下图 同样利用桅杆将第二榀门架安装就位。 第二榀刚架安装就位后立即安装这两榀刚架之间的檩条、隅撑、水平支撑及柱间支撑，让两榀刚架之间形成稳定的空间单元结构，此时可将固定第一榀刚架的缆风绳拆除，见下图。 将桅杆移至第三榀刚架位置，同时进行第三榀刚架柱的吊装与第三榀屋面钢梁的拼装，见下图 吊装第三榀屋面钢梁。 以次进行下列刚架的安装工作。 待第一跨钢结构安装完成后，将桅杆移至第二跨的位置，开始吊装第二跨的钢结构。在吊装第一排刚架时一定要用缆风绳将其固定；第二刚架安装完成后应立即安装两跨之间的檩条、隅撑、水平支撑与柱间支撑。 在二层混凝土楼面上钢结构安装后的形象图如下所示 6.15.7.4 高强度螺栓的施工 1）高强度螺栓施工流程 高强螺栓付预拉力复试 构件摩擦面复检 摩擦面试件加工 试件养护 螺栓长度确定 摩擦面处理 抗滑系数复试 高强螺栓投入 冲钉投入 高强螺栓初拧 临时螺栓投入1/2 高强螺栓终拧即扭断 临时螺栓拧紧 高强螺栓自检 质量验收 2）高强度螺栓应按不同的规格，批号分类保管，轻放，轻卸，不得在露天堆放，在存储过程中，应防止受潮生锈。 3）高强度螺栓的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领。施工结束后剩余的高强度螺栓应严格按批号分别妥善保管，不得乱仍混放，沾染污物及损碰螺纹。 4）钢结构的连接接头，应经检查合格后方可紧固，其构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。 5）该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓，安装高强螺栓时。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧参考图表，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。 6）高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验，其外露丝扣不得小于2扣。 7）所有安装螺孔，一般不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可适当扩孔并辅助用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。 8）螺栓初拧采用板手掌握控制，螺栓临时拧紧数量约该节点总数的2/3。 6.15.7.5 组合楼板中压型金属板的安装 组合楼板中的压型金属板一般为压型钢板。 组合楼板是由压型钢板和钢筋混凝土组成的楼板，压型钢板作为浇筑混凝土的永久性模板，待混凝土达到设计强度后，压型钢板与混凝土结合成为整体而共同发挥作用。 1 压型钢板的堆放与吊运 1）压型钢板堆放的地坪应平整、不积水，压型钢板堆叠不宜过高，以每堆不超过40张压型钢板为宜。不得碰伤和污染压型钢板。 2）在吊装前先核对压型钢板的编号及吊装位置是否准确，包装是否牢固；起吊前先试吊，检查重心是否稳定，钢索是否会滑动。钢索绳捆扎处应该用木板衬垫以免损坏压型钢板。 3）可以采用多种方法吊装压型金属板，如汽车吊吊升、塔吊吊升、卷扬机吊升和人工提升等，应根据压型金属板的尺寸、材质、安装高度、工程规模等因素灵活掌握。不论采用何种吊装方法，均不得损伤板材。宜采用多点捆扎，吊装时多点受力。见下图。 2 压型钢板安装前的放样弹线 由于压型钢板屋面板和墙面板是预制装配结构，故安装前的放线是一道关键工序，必须认真进行，确保尺寸准确。 1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部位提出修改。 2）根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，然后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累，见下图。 如不按规定放线将出现下图锯齿现象和超宽现象。 正确放线 不正确放线 3）放样弹线前应检查钢构件的尺寸与设计尺寸的符合程度，并根据钢构件的实际尺寸进行放样弹线； 4）在压型钢板的两端弹设基准线，距钢梁翼缘板边缘边至少50mm； 5）在主梁上弹出中心线，以此中心线控制压型钢板搭接钢梁的宽度和压型钢板与钢梁熔焊的焊点位置。次梁的中心线反射弹在主梁上，当压型钢板铺设完后，再将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再反射到次梁上面的压型钢板上,此中心线决定栓钉的焊接位置。 3 压型钢板的铺设 1）在安装施工中，压型钢板同时也是钢结构安装的操作平台，所以铺设时应先铺上层压型钢板形成安全工作平台，然后铺下层最后铺中层钢板，逐层施工； 2）铺设时注意压型钢板上标识的层、区、位号，准确无误的运至施工指定位置，避免来回倒运增加工作量。 3）铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设；而且要以张为单位，边铺设边固定； 4）梁、柱接头处的压型钢板，须用无齿锯将结合处切割平齐，与梁柱实现紧密贴合，并且浇筑混凝土时应在此处贴上胶带，避免漏浆污染梁柱； 5）压型钢板侧向公肋与母肋扣合后用专用夹钳固定（或用铆钉固定或焊接），间距一般不大于300mm（一般根据波距来确定），压型钢板之间端部搭接部位（钢梁上）采用点焊的方式固定，以避免漏浆，如为对接则要求在拼接缝上贴胶带。 6）对连续跨的组合楼板，要求压型钢板的波纹对齐，以便混凝土中的钢筋在波谷通过。 7）外框架、电梯洞口等四周应采用专用的镀锌边模进行封闭。如图所示 4 压型钢板在钢梁上的固定 1）压型钢板在梁上的搭接长度不小于50mm,固定方式为栓钉焊接，焊钉位于压型钢板的波谷。焊接工艺见本标准第5.3节。 2）压型钢板侧向与钢梁的搭接用栓钉焊接固定,点焊间距不大于400mm； 3）边模与钢梁的焊接用手工电弧焊，焊缝长度25mm，间距300mm；封口板与压型钢板在每个波峰、波谷处用手工电弧焊各点焊两处固定。 5 楼层标高的调整 当楼面层标高不一致时，应在梁上加焊角钢，使水平结构呈台阶过渡，如图所示 6 楼面孔洞的预留 组合楼板预留孔洞时，孔洞尺寸小于500500mm的，采用压型钢板后开洞方式，先在四周加焊角钢增加洞口刚度，网片钢筋在洞口断开，并与角钢焊接，四周置木模，待混凝土浇注完后再切割压型钢板；孔洞尺寸大于500500m
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