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目录 第1卷工程概况2 第2卷施工组织机构设置6 第3卷施工进度及主要控制点设置8 第4卷主要施工方法及技术要求9 第5卷现代化工程管理方法与新技术应用62 第6卷施工设备需用量一览表64 第7卷施工技术组织措施64 第8卷临建建筑规划70 第9卷规范标准71 第10卷交工资料的管理72 第11卷附录76 工程概况 1.1 工程概述 南京***煤气储配站位于南京市**门外***大街南端西侧，占地约42700 平方米。该项目的建成主要是为了解决南京市城市管道煤气储气能力不足等问题。因此优质高速地建成该装置，对保证城市东部和西北部用气高峰时的供气压力、改善人民生活条件、满足城市现代化发展的需求具有十分重要的意义。 工程主要内容包括一座15 万m3 湿式螺旋气柜及压送机房、消防水池等附属配套设施。本工程15 万m3 低压湿式螺旋贮气柜（简称气柜）的主体结构由一个直径72.5m 的钢水槽和能升降的塔1、塔2、塔3、塔4、塔5（亦称钟罩）组成。气柜升起后的总高度为57.85m，有效容积16.65m3，总耗钢量1600t，它是我国广泛使用的大型煤气贮罐之一。 主要设计参数 公称容积 150000m3 几何容积 172620m3 总耗钢量（设计） 1589238Kg 设计压力 124/161/199/238/276（mmH2O） 有效容积 166500m3 本工程的主要实物量 1.1.1 气柜的主要实物量 1主要构件安装工程量 序号 气柜分部结构名称 安装工程量（t） 备 注 1 水槽底板之中幅板 180.68 115 块 2 水槽底板之中边板 28.67 29 块 3 水 槽 壁 板 238.87 203 块 4 导 轨 104.61 包括垫板共192 件 5 菱 形 板 184.106 厚度3mm 共192 件 6 上下水封槽 275.514 7 钢 结 构 324.007 包括立柱垫梁顶梁 8 顶 板 132.603 9 水 槽 平台 19.160 10 水槽斜梯各塔平台、梯子、样杆 20.600 11 人孔、检查孔 0.950 水槽2 个 塔体9 个 12 导 轮 座 64.160 192 套 13 铸 铁 配 重 5.704 200 件 14 溢 流 管 1.815 3 个 15 闸 门 0.246 1 个 16 其它 10.217 附件、垫板螺栓等 17 合计 1591.910 2焊接工程量（工地焊接量） 43200m 3刷油面积 5400m2 4结构吊装工程量 1520t 5半成品运输量（包括措施） 1750t 6检验工程量 1X 光拍片 357张 2超声波探伤 154m3 3焊缝真空试漏 5021m（焊缝） 4气密性试验 16730m（焊缝） 5充水量 77170m3（2 次量） 6水封槽充水检漏 120t 7附件及配件 放散孔 DN500 1 个 测试孔 DN100 8 个 铸铁配重 5.704t 导轨 192 根 闸门 DN300 1 个 防雷设施 1套 1.1.2 附属分项工程设备、管道、电气仪表主要实物量 1机械设备 8台（其中萝茨风机6 台） 2工艺管理 990m（φ453φ7206） 3给排水管道 1500m 4电气设备 10Kv变压器2 台，高低压配电柜 26台，配电箱6 个，电缆3900m 1.2 工程特点 1气柜外形结构庞大，各项几何尺寸难以控制，并且水槽与塔体间彼此互相独立，而又互相联系，因果关系密切，因此无论是构件制作还是现场安装，其几何尺寸均应准确。 2气柜工作介质有毒、易燃气体。这就要求安装时各塔焊缝有足够强度和严密性。 3气柜露天运行，且介质腐蚀力强。因此防腐刷油施工质量要求高，且工程量大。 4气柜水槽和各塔施工安装均有大量的高空作业，操作面狭小，施工难度大。 5施工工期短，焊接工程量大。 6工艺管道大于等于DN400 管道采用钢板卷管卷制组对焊接工程比较大。 1.3 施工技术关键 1水槽底板、壁板的组装和焊接。要求采用特定的制作、安装工艺，用钢板组成一个直径72.5m 的敞口圆形槽。其关键在于有效地控制各层壁板的不圆度、圆弧度和垂直度。 2塔体骨架的几何形状要求十分严格，其关键在于测量定位要准确，并严格控制各塔上下水封的不圆度和同心度，以及导轨的平行度误差、径向突出度误差在设计规定的范围内。 3大跨度的拱梁吊装难度大，吊装方案的选定、机械的选择、安装措施等应全面综合考虑，不许任何疏忽大意。 4导轨的预制安装要求十分严格，气柜顶包边角钢须劈八字，制作工艺也比较复杂。 5气柜的防腐刷油质量，直接关系到气柜使用寿命。刷油面积大（5400m2）操作间隙狭小。 6工艺管道卷管制作量大，周长、椭圆度、偏差要求高。 1.4 工期质量目标 1.4.1 根据技术标函要求，以及本公司承建同类工程的施工经验，将采用新技术、新工艺，精心组织施工，安装工期为230 天，即安装开工日期为97 年11 月1 日，竣工日期为98 年6 月15 日。 1.4.2 质量目标 分部、分项工程一次交验合格，单位工程一次交验合格率100，单位工程一次交验优良率达100，创省部优质工程。 1.5 单位工程划分 本安装工程分为一个单位工程，下属容器分部工程、机械设备安装分部工程、管道安装分部工程、电气装置安装分部工程、自动化仪表安装分部工程。详见分部分项工程一览表（附录二）。分项工程按国家现行质评标准划分。 施工组织机构设置 2.1 施工组织机构设置 南京市***煤气储配站安装工程实施项目法施工，成立***局安装公司***煤气储配站工程项目经理部，配备一套有丰富施工经验、管理水平高、并熟悉化工装置和煤气柜施工的项目管理班子和作业队伍。拟派曾任南京东陶有限公司、金桐磺化装置工程、南京油脂化工厂工程等项目经理的邹映标同志担任该工程的项目经理；由曾任南京油制气厂调峰工程、金桐石化烷基苯工程、抚顺洗涤剂化学厂等工程项目副经理的宋长贵同志担任该工程施工经理；由曾任南京油脂化工厂工程、济南合成纤维厂工程、济南轻工化学总厂工程（5 万m3 气柜安装）等项目技术负责人的南京公司副总工程师***同志担任该项目的项目总工程师。下设工程技术科、质量安全监督科、供应科、动力科、经营财务科、办公室共五科 一室。先派曾参加过南京油制气厂调峰工程、金桐烷基苯装置、扬子乙烯、阜宁化工厂等化工装置施工的人员组成十个施工作业队，充分发挥专业施工能力和突击施工能力，结合本工程实际情况，按项目法实行全面管理，并根据现场情况进行施工组织机构的设置。详见附录一。 2.2 施工力量布置 根据南京市***煤气储配站工程的特点及工作量，我们计划安排9个施工队（共248 人），具体分工如下 1铆焊一队、二队气柜本体预制队，主要施工有大拼板底板预制6m6m、水槽壁板（16mnR）卷板、各塔立柱的预制打孔、棱形板的预制上下挂圈煨制、包边角钢制作、拱架的预制、拱板的下割预制等等。 2铆焊三队、四队气柜本体安装队，主要施工有，底板的安装、水槽壁板安装、水槽壁柱的安装、水槽平台安装、塔一塔二塔三塔四塔五安装、拱架顶板安装以及气体的升降试验，包括轨道胎具的制作，轨道的预制和安装。 3管道一队、二队分别承担厂区各种地下管道的安装、压送机房设备的配管、阀门井的配管以及气体本体配管。φ6308 的管道全部采用钢板卷制，要在管道开工前提前预制及运输。 4电仪队承担变电所设备安装及厂区的动力照明施工任务。 5土方队专门负责地下管道的挖土、回填土、各种阀的砌筑以及场地平整。 6防腐队负责气柜本体的防腐，以及管道的防腐工程。 2.3 劳动力需用量计划 劳动力需用量计划详见附录三。 施工进度及主要控制点设置 3.1 总体安排及主要控制点设置 为确保整个工程施工程序，我公司以15 万m3 气柜制安为主线，其它附属设施为辅线，保证在230 天内完成全部安装施工任务。为保证工期，在具备施工条件的情况下，九个施工队全面施工。同时提高施工现场机械化作业程度，提高施工生产效率。另外，加强现场的统一调度和管理，理顺土建和安装专业的关系，使工序间搭接紧密、协调动作。 根据本工程特点，设置3 个控制点 第一个控制点98 年1 月25 日完成水槽底板、壁板制作安装。 第二个控制点98 年5 月20 日完成气柜主体制安。 第三个控制点98 年6 月15 日前完成装置试车、竣工验收。 3.2 施工进度计划 根据该工程的工期目标，我们采用微机网络计划编制技术，编制该工程的施工网络计划。施工网络计划见附录四（略）。 主要施工方法及技术要求 4.1 气柜制作和安装 4.1.1 气柜的主要设计参数和气柜主要钢结构设计型式和数量 4.1.1.1 气柜的主要设计参数见下表 序号 气柜分部结构名称 设计参数 直径外 D 外mm 高度H mm 气柜升起时各塔高度mm 拱高及拱顶半径mm 1 水槽底板 72700 2 水槽壁板 72500 9500 3 塔 1 71400 8500 18070 4 塔 2 70300 8500 26620 5 塔 3 69200 8500 35170 6 塔 4 68100 8500 43720 7 塔 5 67000 14130 57850 H5580 R103350 4.1.1.2 水槽和塔体壁板、水槽底板及5 塔顶板厚度气柜水槽壁板自下而上厚度为20、20、16、12、10、8、6mm。 水槽底板之中幅板为6mm，边板为10mm。5 塔上带板为12mm，下水封带板为10mm，其余各塔上下水封带板均为8mm。 塔5 顶板之中心板厚为6mm，中幅板为4mm，边板为12mm。 塔1 至塔5 菱形板均为3mm。水槽壁板材质为16mm，其它材质均为Q235A。 4.1.1.3 气柜主要钢结构设计型式和数量见下表 序 气柜分部 主要钢结构设计型号及数量 号 结构名称 水槽和各塔立柱 垫梁 导轨 菱形板 斜梯及盘梯 顶架 1 气柜水槽 56 根 90 根 T1 塔5 L4150 I 32a 组合件 主梁 组合件 2 塔体1 84 根 56 根 56 块 T2 32 根 L9200 L13280 3666 组合件 组合件 38kg/m 108193 I18a L32150 3 塔体2 72 根 48 根 48 块 T3 L9200 组合件 L13210 24kg/m 4262 108193 组合件 次梁32 根 4 塔体3 64 根 32 根 32 块 T4 L9200 L13210 6454 组合件 组合件 24kg/m 108193 L32a [10 I16361 5 塔体4 64 根L9200 组合件 32 根L13210 24kg/m 32 块6454 108193 T5 组合件 6 塔体5 64 根 24 根 24 块 L9200 L13210 8431 I20a 24kg/m 108193 4.1.2 气柜安装施工程序 基础交接，复测验收→水槽底板划线安装、调整、焊接、真空试漏→水槽侧壁板放线定位→水醴壁板安装、调整、焊接→水槽侧壁板安放定位线→水槽壁板无损探伤检查、返修→水槽内导柱安装、调整、焊接→水槽侧外部走台安装→垫梁安装、调整、焊接→各塔下水封基准线投放、定位→一塔下部槽钢圈安装、调整、焊接→一塔上水封安装、调整、焊接→一塔导轨安装、调整、焊接→一塔壁板安装、调整、焊接→二塔下水封安装、调整、焊接→二塔立柱安装、调整、焊接→二塔上封安装、调整、焊接→二塔导轨安装、调整、焊接→二塔壁板安装、调整、焊接→三塔E→四塔E→五塔下封安装、调整、焊接→五塔立柱安装、调整、焊接→五塔上固定圈安装、调整、焊接→五塔导轨安装、调整、焊接→五塔壁板安装、调整、焊接→钟罩顶梁中心支架安装、调整、焊接→钟罩顶梁安装、调整、焊接→钟罩顶板安装、调整、焊接→各层走台安装、调整、焊接→导轮安装、调整、焊接→外部钢梯安装→配重块安装→水封室工艺管道及设备安装、调整等→气密试验（调整配重块）→升降试验 注（1）、 各塔壁板焊缝随安装进度，同步进行煤油渗透试验。 （2）、各塔下水封施工完毕后，立即进行注水渗透试验。 4.1.3 主要施工方法（采用50t 履带式吊车由外向内逐层正装法安装） 4.1.3.1 基础验收 按照土建设计图纸的技术要求和土建施工技术记录，对基础的平整度和水平标高用水准仪进行测量复验。不合格处，应由土建施工单位处理并达到要求后方可铺设水槽底板，并要求土建施工单位提供基础沉降观测点（16 个）。 整个钢筋混凝土圈梁水平标高测量，拟测量内外两圈，外圈标尺放置半径R R 基外- 150mm，内圈标尺放置半径R R 基内 150mm，两圈测点间隔均为1m 并互相交错（及时标志水槽壁的测量点）。 基础外形尺寸允许偏差规定如下 （1） 基础中心线与设计要求的位置允许偏差为20mm。 （2） 环形茂盛的内径允许偏差为50mm，宽度允许偏差应在50mm 以内。 （3） 环形基础标高允许偏差为10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差不大于5mm。水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。 （4） 环形基础内应呈圆锥状向中心突起。 4.1.3.2 水槽制作安装 4.1.3.2.1 底板的预制铺设和焊接 基础验收合格后，可进行底板的铺设工作。气柜底板中幅板的连接形式为对接，边板之间为对接，边板与中幅板之间为搭接。 4.1.3.2.1.1 底板预制 底板的边缘为弓形板，中幅板为6m 6m 的大拼板。底板边缘板及中幅板下料按设计院审核通过的排版图，在预制平台上施工。 下料前应对板材的质量和几何尺寸进行检查。钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm。 钢板板边不直度≤ 2mm，板宽偏差为1mm，板长对角线≤ 2mm。 焊接组对前要认真清除板边脏物、氧化铁瘤，用砂纸打磨去铁锈。 钢板下料及开坡口后锤击以清除切割残余应力。焊接组对时，将4 张6 1.5 6000 的钢板组对成6 600 6000 板，留1mm 间隙，控制两板错边量在1mm 以内，点焊固定。焊接时每条焊缝均采用两名焊工分段退焊法施焊，同时采用小电流细焊条等焊接工艺参数，以控制大拼板变形。 大拼板以手工焊完一面后翻转，翻转时用两只卡兰卡住板边，以两根钢丝绳通过吊梁起吊翻转（图1）后继续焊接另一面。焊接完毕后，用大锤沿焊缝敲击一遍，以消除焊接应力。 预制大块拼板采用煤油渗漏检查，合格后再对其几何尺寸检查，允许偏差如表1。 表1 预制板的尺寸偏差 测量部位 板宽 板长 对角线之差 对接接头允许偏差 1 1.5 ≤2 搭接接头允许偏差 2 1.5 ≤3 除安装焊缝两侧留50mm 外，大块拼板按设计要求涂刷防腐漆。 4.1.3.2.1.2 底板的划线、铺设 根据排版图在中心定位板上划出纵横向中心线，就位时使该中心线与基础中心线重合，然后连接两端铺设中心条板。沿中心条板两侧铺设中二条板、中三条板、中四条板.。 如图2 所示。 底板的铺设直径应比设计直径大2‰，铺设完毕后，须进行检查测量。 根据排版图从基准线开始依次向两侧铺设边环板。所有焊接衬板在大块底板吊装就位前按设计尺寸定位焊在底板边，并在焊缝处补刷油漆，随大块底板一起吊装就位。 4.1.3.2.1.3 大块底板的吊装就位吊装底板要设计如图3 所示的专用吊架，吊装时通过基础外环道上的起重机利用吊架来实施。 中幅板全部就位后，根据焊接工艺要求调整对口间隙和对接错边量，并用卡具进行固定。卡具间距约为500mm，在底板与焊接衬板间间隙大于1mm 处，可适当增加夹具。 全部底板组装完毕后，要进行平整度检查，局部凹凸不平处用图4所示方法予以校平。 4.1.3.2.1.4 底板焊接 底板的焊接采用手工电弧焊。施焊时先焊中心条板短缝，然后焊中二条板、中三条板、中四条板短缝，最后焊接各条之间长缝。中幅板焊对将边环板与中幅板连接处的夹具（角钢楔子）松开，暂不焊接。 中幅板的长缝两端距边环内缘亦留出500mm 左右暂不焊接，待边环板找正定位焊后，再进行焊接。施焊时每条短缝均由两名焊工同时从中间向两侧以分段退焊法施工，长缝由十二名焊工焊，并应采取相同的工艺参数。第二、第三遍的施焊方法与条一遍相同，但焊缝接头处应错开。 边环板下中幅板焊接时，必须安排24 名焊工等距离分段跳焊法和相同的焊接参数作业。 4.1.3.2.2 水槽壁板预制和安装 4.1.3.2.2.1 定位、划线 底板安装结束后，壁板安装前，应进行定位和划线工作。 （1） 圆心定位。气柜的水槽壁和塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 壁板是半径不同的同心圆。它们的圆周尺寸和安装位置准确与否，将对气柜升降有很大影响，其圆心是否同心关键在于中心点固定。实际上底板中心点在划线时很难控制得好，为此我们采用在中心点焊接中心底座板方法来保证圆心定位。固定时先将中心标记底座凹形板直接焊接在底板中心处，再在上面安装一个可以拆卸的中心杆，并有凸形底座顶板压紧固定。测量时，将盘尺一端套入中心杆上，以此来保证中心点的相对固定。中心定位板安装形式如图 5 （2） 划线 1） 划线内容①、通过圆心相互垂直的十字基准线；②、水槽底板外沿尺寸线；③、水槽壁板的圆周位置线；④、水槽壁板外侧立柱的等分位置线；⑤、垫梁安装位置线；⑥、塔1塔5 下水封安装位置线。 2） 划线半径R。划线半径R 应考虑基础坡度和焊接收缩。 即 式中R----实际划线半径 （mm） r-----设计图纸所标之半径 （mm） h-----坡度造成的中心高度 （mm） C----收缩余量，取设计图纸所标半径的2‰ 4.1.3.2.2.2 水槽壁板预制 根据现场供应板材规范绘制板图，要注意底板边板焊缝，立柱边缘与壁板纵缝的错开距离应大于200mm。 根据排板图切割。切边前在距切割线200mm 处划出检查线并作为自动切割机的轨道放置线，切割机运行的轨道边缘必须与检查线重合。 切边完毕后调整切割机割头的角度，切割坡口。坡口切割完毕后，应锤击钢板边缘以消除切割残余应力。 放线切割后的误差必须符合GB50205-95钢结构工程施工及验收规范钢结构制作部分的放样号料切割的规定。 钢板切割坡口后，再进行滚圆，用弧形样板检验弧度合格后，用吊机吊至施工平面图上指定地点的临时胎具上，以防变形。详见弧形壁板运输胎架。 4.1.3.2.2.3 水槽壁板安装 水槽壁板安装采用正装法施工。水槽壁板按图纸设计共七层圈板，自下而上壁板厚度分别为20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法为调整底板边环板水槽壁板安装处垫梁的水平度，并划出水槽下圈壁板内侧安装位置线；设置内侧卡具（并用弧形卡具固定纵缝处114 个）；组对点焊下圈壁板，纵缝点焊固定，留两个收缩活口，环缝暂不点焊；焊接纵缝（与组装同时进行），最后焊接活口纵缝；设置第二圈壁板组装卡具（在下圈壁板上部焊下卡具纵缝，然后焊接第一圈壁板与底板T 角缝，内外各114 个）；以同样的方法组装焊接第二圈壁板；再以两样的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平台架）。 当第一圈壁板组装经激光测距仪测量符合要求、焊接完成收缩活口后，在气柜水槽内侧设置内靠山，其中9 米高靠山56 组，底脚靠山11个。9 米高靠山采用18工字钢，底脚靠山采用φ1084 的钢管，底脚靠山不能直接焊在气柜底板上，只能在气柜底板上焊接250250mm ,δ8mm 加强板，靠山底部焊在加强板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊装每圈壁板时，为控制水槽椭圆度，在靠山外侧加不同壁厚的钢板并点焊到靠山外侧。 水槽壁板每圈组对结束后都要用激光测距仪进行测量，并用同一把50mm 钢盘尺对水槽外侧周长进行测量，以保证水槽的椭圆度和水平度，在水槽壁板安装过程中，同时进行焊缝无损探伤，水槽壁板16Mn 与底板Q235--A 焊接采用E4315 电焊条焊接。水槽壁板16mm 与水槽壁板焊接采用E5015 电焊条焊接，焊条必须烘干，焊条烘干温度350℃，恒温150℃。水槽壁板焊缝“X”射线探伤比例如下表 板厚（mm） 纵缝（） 环缝（） T 型缝（） 合格标准 8--12 10 5 15 JB4730-94 要求Ⅲ级合格 ＞12 20 5 30 水槽壁板组焊结束后，及时拆除56 组内靠山以及卡具，补焊被靠山卡具覆盖处焊缝，补焊的焊缝质量要求和水槽壁板质量要求一样。 壁板安装时，吊装前的壁板需作好坡口，校正圆度，吊装时需用临时加强的掌架防止变形。 每一圈壁板吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行吊装，最后汇合两块板必须留有足够的余量。如图6 所示。壁板垂直度的测量，纠正正式作应在吊装过程中反复进行。考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。如图7 所示。- 图6 a壁板吊装示意图 图7 壁板安装过程中的垂直度 壁板每层上口水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修差，相差较多时应将高出部分全部修去。 为保证水槽侧壁高度，最上带壁板高度应预先留有余量，经高度测量，打过水平后将余量割去。 4.1.3.2.2.4 水槽立柱和平台的安装 水槽立柱的安装待最上一圈壁板组装、焊接完毕后，用垂直线将56 根水槽立柱在底板上的等分点返到罐壁上部，借助于吊车将立柱吊到组装位置，利用活动平台进行组装和焊接。 水槽平台的安装根据正装法的施工需要，先将水槽平台预制好，当水槽最上一圈壁板在地面预制、焊接成型后，将水槽平台支架焊在水槽最上圈的安装位置。水槽组装焊接后，检查调整水槽壁上口的直径偏差、局部凹凸度及上口水平度，确认符合要求，再将平台铺设安装在平台支架上。 4.1.3.2.2.5 充水试验和基础沉降观察 水槽施工完毕后立即进行充水试验，同时进行基础沉降观察。 （1） 沉降观测点的分布充水试验情况下，每天早、晚各对基础上的24 个观测点测量一次，以掌握气柜基础的沉降情况。 （2） 注水速度和检测要求应符合表2 （3） 如果沉降超过规定值，则应立即减速缓上水速度，甚至停止上水，直到沉降量达到稳定后再恢复上水。 注水加压步骤 每次注水高度（m） 每次充水时间（h） 每次静止停放时间（h） 允许沉降量（mm） 1 1.16 8 16 5--10 2 1.16 8 16 5--10 3 1.16 8 16 5--10 4 1.16 8 16 5--10 5 0.58 8 16 5--10 6 0.58 8 16 5--10 7 0.58 8 16 5--10 8 0.58 8 16 5--10 9 0.58 8 16 5--10 10 0.58 8 16 5--10 11 0.58 8 16 5--10 12 0.58 8 48 5--10 4当基础不均匀沉降数值较小时则可留待垫梁安装时处理；如不均匀沉降量比较严重时，则应放水将沉降严重处用千斤顶把水槽顶起，然后用高压泵向水槽底板下面充入干砂垫起，将水槽调平，即可进行钢结构塔体安装。 （5） 在整个充水试验过程中，水温不应低于5℃。 （6） 充水最大高度为水槽溢流堰高， （7） 充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。 （8） 充水试验过程中，若发现底板漏水应立即放水修补。 （9） 充水到最高液位持压不应少于48h，槽壁无渗漏和异常变形，则认为槽壁的强度及严密性试验合格。 （10） 放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水。 （11） 充水试验后，如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾侧，应进行调整。 4.1.3.3 塔体部分 塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 是15 万m3 气柜最重要的组成部分，它的安装难度大，其质量好坏是关系到气柜能否使用的关键，因此，必须认真对待每一道安装工序，作到严格要求，精心施工，每一个检测数据要做到准确无误，不得马虎。 4.1.3.3.1 上、下封预制 （1）36槽钢、20工字钢弯制。根据现场材料每塔均匀分段制作，每段减去2mm 焊缝间隙（每圈水封顶制时，两活口段留10mm 余量）。按设计尺寸在火工平台上放好圆弧线，采用热煨法煨制，必要时要用倒链或千斤顶加压。弯曲成形后，有2m 样板检查，其间隙不大于3mm 。在平台上检查其水平翘由度，间隙不大于4mm。两段接口线的夹角要求准确，端口修磨V 形坡口。 （2） 水封立板预制。根据第（1）条的每塔分段尺寸及内外立板宽度确定内外立板尺寸，每边允许偏差1mm，对角线允许偏差2mm，打安装孔。 （3） 水封组装。在胎具上组焊外角焊缝，胎具由五组20工字钢组成。整个牛脚及台阶水平度不大于2mm ，内外立板接口均与槽钢错开200mm（反向）。外角焊焊好后，挂圈翻转，要求水封内、外全部满焊。 4.1.3.3.2 立柱预制 将∠10010 角钢放在工作平台上拼接，按图纸要求双面间断焊。焊好后用火工校正。立柱断面翘由不大于2mm ，纵向弯曲全长不大于3mm，如角钢需对接，则用V 型坡口双面焊。两对接角钢拼接立柱时，对接缝要错开250mm，打安装孔。 4.1.3.3.3 导轨预制 4.1.3.3.3.1 各塔高度、半径、立柱数量、导轨规格数量一览表 塔位 半径（mm） 高度（mm） 立柱数量（根） 导轨型号（Kg/m） 导轨数量 单根螺旋导轨长度（mm） 导轨重数（t） 第一塔 35700 9200 84 38 56 13280 28.259 第二塔 35150 9200 72 24 48 13210 15.217 第三塔 34600 9200 64 24 32 13210 10.145 第四塔 34050 9200 64 24 32 13210 10.145 第五塔 33500 9200 64 24 24 13210 7.488 4.1.3.3.3.2 导轨预制 螺旋导轨的安装必须要先预制必须先放线制作胎具。导轨在滚板上45滚压后在胎具上校正。只要导轨在胎具面上的“S”形点吻合后，才达到了预制的目的。 （1） 螺旋导轨胎具的放样 本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5 螺旋向右；塔2、塔4 螺旋向左。计划制作三个胎具，塔1、塔3 一个胎具；塔2、塔4 一个胎具；塔5 一个胎具，故放线也要三次放线。 塔1、塔3 的平均半径为（3570034600）/235150mm 塔2、塔4 的平均半径为（3515034050）/234600mm 塔5 的半径为 33500mm 塔体的高度均为 9200mm 以塔1、塔3 合用胎具为例放线方法如下按11 放线弧长得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份为准，再把弧长从一端开始量40 次，得到40 个点，再把弦的40 个点及弧的40 个点向塔体高度H-9200mm 的直三角形斜投影，取得球面体的“S”_________各点，为胎具操作方便增加高度a1000mm。 （2） 导轨胎具的制作 为便于操作和胎具稳定，胎具下端增设4 根I32 工字钢，并用δ12mm 钢板上下端封堵，胎具的前后侧分别增加10 根高2m 的12槽钢，每槽钢钻M30mm 的孔，焊接短管M2050，以便用螺栓M2020 调整导轨，筋板δ10--12mm 钢板，胎具面板采用δ12mm 钢板，筋板方向向左端45，筋板宽度800mm ,角焊缝不低于6mm。 以同样方法放线制作三个胎具。 （3） 导轨的加工 螺旋导轨加工一般分二至三次，即初步加工，采用辊床以45角放入反复轧制，使其基本符合线型，然后进行第二步、第三步加工。第三步加工为矫形，即将初步加工后的导轨放在导轨胎架上进行局部矫形，直到符合导轨胎回上的线型要求（采用M20 螺线挤压加热冷却，使其达到“S”形上的点的位置）。 （4） 螺旋导轨焊接包括导轨接头焊接及导轨与垫板的焊接。 1）导轨接头的焊接焊缝坡口见下图，钢轨头部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接头部分（两侧各150mm ）焊前要预热，预热温度为300℃,焊后要保温，即加热至300-400℃,缓慢冷却，焊条采用J506 或J507（也可采用E4303 打底，J507 焊接）。 2）垫板的焊接需要导累接头焊接完毕后进行，并且先焊接头较短的一侧，后焊接接头较长的一侧。全部采用塔接焊缝，且为两面交错间断焊6--100Z250，两端附近连续焊为200mm ,导轨接头附近连续焊为300mm，采用跳焊法以避免热量集中，引起过大变开。导轨与垫板两端暂时不焊，安装定位后再焊。 （3） 螺旋导轨及垫板的钻孔 导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺孔，要在导轨与垫板全部焊接完毕并经校正验收以后进行。为保证安装位置的准确，钻孔宜用样板进行。 4.1.3.3.4 菱形板预制 根据现场材料确定菱形板排板方案，在工作平台上用∠50 角钢做一个135的模具，根据排板图预制菱形板。 菱形板中的对接焊缝采用手工电弧焊用分段跳焊的方法进行焊接，焊后校平，打安装孔。 4.1.3.3.5 包边角钢预制 钟罩包边角钢∠16014 的角钢制作，方法如下 （1） 下料，校正调直角钢。 （2） 制作上下劈八字的胎架，如图8 所示。 （3） 角钢加热后，在50t 千斤顶制成劈八字型，并使弧度一次成型 。 （4） 修正压制后的劈八字角钢。 4.1.3.3.6 塔体划线 根据事先确定的中心，利用盘尽和弹簧称（拉力统一，如20 千克）在同一气温条件下画出塔1 至塔5 的上、下水封内、外圆在底板上的投影，划线要求专人负责，划线时要考虑底板的坡度，并对所画的线进行反复核对，每条圆弧线要求等分成若干等分，测量等分点之间的弧长，其误差不得大于2mm ，否则应进行修正。 十字中心线，基准线和基准圆弧线是塔体安装质量检验的基准，它是整个划线、测量的关键，务必十分准确。为此要求利用精度为1-2 级的光学经纬仪精心测出角度，划出90 条放射线，然后利用钢盘尺加弹簧称（拉力15Kg）量取半径，确定垫梁的安装位置。 4.1.3.3.6 垫梁的安装 根据划线确定的安装位置，先将δ10mm 垫板焊接在中幅板上。 然后安装L2550mm 的垫梁，利用垫铁找平，控制垫梁相对标高误 差不大于2mm ，本身水平度误差不大于1mm，每根垫梁的标高测量外、中、内三点，以量高点为基准点。 垫梁焊接应由若干名焊工同时对称施焊，施焊完毕后，还应复查垫梁的安装位置，最后将各塔圆弧线由底板返到垫梁上表面。 4.1.3.3.7 塔体安装 4.1.3.3.8.1 安装工艺程序 垫梁安装焊接完成后，进行各塔骨架和菱形板的安装。塔体安装顺序为下挂圈安装→下挂圈盛水试漏→内立柱安装→上挂圈安装→导轨及垫板安装→菱形板安装。 4.1.3.3.8.2 各塔安装 （1） 垫梁安装好后，其上口水平符合要求后立即可进行各塔安装。 （2） 先安装下挂圈，但在安装下挂圈前，要预先试装一下本节塔本的上挂圈，检查是否与下挂圈圆弧相吻合，防止组装上挂圈时出现问题。 安装第一段下挂圈应从基准线附近的一段开始，然后接预制部件预先编好顺序排放，围成圆周，并检查下挂圈上内立柱安装位置，下挂圈圆弧线是否与要求相符。如有偏差应进行校正调整，同时要对垂直度进行测量和校正。校正符合要求后即可点焊定位。 下挂圈焊接，焊工应均匀分布于圆周各个接头，焊好一个接头后各自朝同一方向移动，以保证焊接工作始终对称进行。 焊后应对接头附近的局部变形火工校正，再进行一次随圆度、水平度、中心线偏差的测量，水平度测量应以挂圆上端菱形板安装螺栓也为基准，如有不平，可在底脚（垫块）上垫铁板（垫板厚度≤3mm）。 焊后下挂圈应注水试漏。 （3） 立柱与上水封的安装 为了减少高空作业，保证安装质量，我们拟将各段上水封（或两段组合件）与立柱在地面上用螺栓预先紧固连接成“π”型组合件，将其吊起适当高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以减少高空焊接工作量。 吊起的“π”型组合件，除接有关要求组对外，还应注意下列问题 1）第一榀上水封立柱组合件的安装位置要准确。为此在安装时配 备经纬仪，随时检测立柱的周向垂直度，以确保其在设计允差范围之内第一榀立柱垂直度（周向）应控制在3--4mm，立柱的径向垂直度误差可借助于水槽平台上的基准圆来控制，并辅以吊线来检查。第一榀上水封、立柱组合安装完毕，用型钢固定在水槽平台（或前塔的上水封）上。 以此从两面对称组对。 2） 上水封各段之间的组对间差控制及注意事项与下水封同。 3） 各塔上水封--立柱的“π”型组合件数，主要决定于各塔上下水封制作时的分段数。为了保证安装的顺利进行，每一分段数多，可以将两段水封在平台上事先按要求组拼成大件，然后再与立柱组合成“π”型大件。 4） 立柱与水封连接前，应对立柱上部两根角钢组拼好。因焊接造成的角变形进行人工或机械校平，以保证柱子面能贴紧水封圈板，进而保证安装和焊接质量。 5） 组合件的吊装，应采取相应的措施，以保证各段立柱（与地面倾角成45 度时）不产生永久性变形。因此吊装组合件拟用铁扁担，铁扁担两端部各挂1.5--2.0t 倒链一个，借以调整立柱高度便于螺栓穿插连接。 6） 上水封的半径及不圆度， 用花兰螺栓进行调整。见图9 所示。 （1） 导轨的安装 塔体上下水封组装完毕后（焊缝尚未施焊前）即可进行导轨安装。 安装时应注意下列问题 1） 导轨安装吊点为一个，利用卡扣拴在导轨附板的安装孔上，或者用钢丝绳捆扎在导轨上，吊点应在导轨组合件的中心偏上位置上，以便导轨斜穿插入各塔上水封空档内。 2） 导轨吊装就位后，立即将其与下水封圈板用螺栓紧好。再时行上水封圈板与导轨螺栓连接，最后进行导轨附近与立柱间的连接。 3） 导轨的预制质量是气柜加工制作的关键，因此安装前在现场应对运至工地的导轨进行复验或修理，合格的导轨，分成若干等分，并作好标记，见图10-1，以此测量其平等度和突出度。分
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