安全对策措施.doc

5安全对策措施 安全对策措施是要求设计单位、生产单位、经营单位在建设项目设计、生产经营、管理中采取的消除或减弱危险、有害因素的技术措施和管理措施，是预防事故和保障整个生产、经营过程安全的对策措施。 5．1安全对策措施的基本要求和遵循的原则 5．1．1安全对策措施的基本要求 在考虑、提出安全对策措施时，应满足以下基本要求。 1能消除或减弱生产过程中产生的危险、危害； 2处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内； 3预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害； 4能有效地预防重大事故和职业危害的发生； 5发生意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。 5．1．2制定安全对策措施应遵循的原则 在制定安全对策措施时，应遵守如下原则。 1安全技术措施等级顺序 当安全技术措施与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施。 1直接安全技术措施。生产设备本身应具有本质安全性能，不出现任何事故和危害。 2间接安全技术措施。若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置不得留给用户去承担，最大限度地预防、控制事故或危害的发生。 3指示性安全技术措施。间接安全技术措施也无法实现或实施时，须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策措施或紧急撤离危险场所。 4若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，贝Ⅱ应采用安全操作规程、安全教育、安全培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度。 2根据安全技术措施等级顺序的要求应遵循的具体原则 1消除。通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素，如采用无害化工艺技术，生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化、遥控作业等。 2预防。当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。 3减弱。在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取降低危险、的措施，如加设局部通风排毒装置，生产中以低毒性物质代替高毒性物质，采取降施，设置避雷、消除静电、减振、消声等装置。 4隔离。在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开不能共存的物质分开，如遥控作业，设安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事生时的自救装置如防护服、各类防毒面具等。 5连锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终险、危害的发生。 6警告。在易发生故障和危险性较大的地方，应设置醒目的安全色、安全标志要时设置声、光或声光组合报警装置。 3安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性 1针对性是指针对不同行业的特点和通过评价得出的主要危险、有害因素质果，提出对策措施。由于危险、有害因素及其后果具有隐蔽性、随机性、交叉影响性，对策措施不仅要针对某项危险、有害因素孤立地采取措施，而且为使系统达到安全的目的，应采取优化组合的综合措施。 2提出的对策措施是设计单位、建设单位、生产经营单位进行设计、生产、管理的重要依据，因而对策措施应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实和实施的。应尽可能具体指明对策措施所依据的法规、标准，说明应采取的具体的对策措施，应用和操作；不宜笼统地以“按某某标准有关规定执行”作为对策措施提出。 3经济合理性是指不应超越国家及建设项目、生产经营单位的经济、技术水耳过高的安全要求提出安全对策措施，即在采用先进技术的基础上，考虑到进一步发届要，以安全法规、标准和规范为依据，结合评价对象的经济、技术状况，使安全技才水平与工艺装备水平相适应，求得经济、技术、安全的合理统一。 4对策措施应符合国家有关法规、标准及设计规范的规定 在安全评价中，应严格按有关设计规定的要求提出安全对策措施。 5．1．3安全对策措施的内容 安全对策措施的内容主要包括厂址及厂区平面布局的对策措施；防火、防爆对策措施；电气安全对策措施；机械伤害对策措施；其他安全对策措施包括高处坠落、勒击、安全色、安全标志、特种设备等方面；有害因素控制对策措施包括尘、毒、窒息、噪声和振动等有害因素的控制对策措施；安全管理对策措施。 5．2安全技术对策措施 5．2．1 厂址及厂区平面布局的对策措施 5．2．1．1项目选址 选址时，除考虑建设项目经济性和技术合理性并满足工业布局和城市规划要求夕安全方面应重点考虑地质、地形、水文、气象等自然条件对企业安全生产的影响和面周边区域的相互影响。 1自然条件的影响 1不得在各类风景、自然、历史文物古迹、水源等保护区、有开采价值的矿藏区、各种滑坡、泥石流、溶洞、流沙等直接危害地段、高放射本底区、采矿陷落错动区、淹没区、地震断层区、地震烈度高于九度地震区、Ⅳ级湿陷性黄土区、IlI级膨胀土区、地方病高发区和化学废弃物层上面建设。 2依据地震、台风、洪水、雷击、地形和地质构造等自然条件资料，结合建设项目生产过程及特点，采取易地建设或采取有针对性的、可靠的对策措施。如设置可靠的防洪排涝设施，按地震烈度要求设防，工程地质和水文地质不能完全满足工程建设需要时的补救措施，产生有毒气体的工厂不宜设在盆地窝风处等。 3对产生和使用危险、危害性大的工业产品、原料、气体、烟雾、粉尘、噪声、振动和电离、非电离辐射的建设项目，还必须符合国家有关专门专业法规、标准的要求。例如生产和使用氰化物的建设项目禁止建在水源的上游附近。 2与周边区域的相互影响 除环保、消防行政部门管理的范畴外，应考虑风向和建设项目与周边区域特别是周边的生活区、旅游风景区、文物保护区、航空港和重要通信、输变电设施和开放型放射工作单位、核电厂、剧毒化学品生产厂等在危险、危害性方面相互影响的程度，进行位置调整。按国家规定保持安全距离和卫生防护距离等。 例如，根据区域内各工厂和装置的火灾、爆炸危险性分类，考虑地形、风向等条件进行合理布置，以减少相互问的火灾爆炸威胁；易燃易爆的生产区沿江河岸边布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂、港区、水源等重要建筑物或构筑物的下游，并采取防止可燃液体流人江河的有效措施；公路、地区架空电力线路或区域排洪沟严禁穿越厂区。与相邻的工厂或设施的防火间距应符合建筑设计防火规范GBJ 16-19872001年修订版、石油化工企业设计防火规范GB 50160-19921999年修订版等有关标准的规定。危险、危害性大的企业应位于危险、危害性小的企业全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；使用或生产有毒物质、散发有害物质的企业应位于城镇和居住区全年主导风向的下风侧或最小频率风向的上风侧；有可能对河流、地下水造成污染的生产装置及辅助生产设施，应布置在城镇、居住区和水源地的下游及地势较低地段在山区或丘陵地区应避免布置在窝风地带；产生高噪声的企业应远离噪声敏感区居民、文教、医疗区等，并位于城镇居民集中区的夏季最小风频风向的上风侧，对噪声敏感的工业企业应位于周围主要噪声源的夏季最小风频风向的下风侧；建设项目不得建在开放型放射工作单位的防护检测区和核电厂周围的限制区内；按建设项目的生产规模、产生危险、有害因素的种类和性质、地区平均风速等条件，与居住区的最小距离，应不小于规定的卫生防护距离；与爆炸危险单位含生产爆破器材的单位应保持规定的安全距离等。 5．2．1．2厂区平面布置 在满足生产工艺、操作要求、使用功能需要和消防、环保要求的同时，主要从风向、安全防火距离、交通运输和各类作业、物料的危险、危害性出发，在平面布置方面采取对策措施。 1功能分区 将生产区、辅助生产区含动力区、．贮运区等、管理区和生活区按功能相对集中分别布置。布置时应考虑生产流程、生产特点和火灾爆炸危险性，结合地形、风向等穿以减少危险、有害因素的交叉影响。管理区、生活区一般应布置在全年或夏季主导风I上风侧或全年最小频率风向的下风侧。 辅助生产设施的循环冷却水塔池不宜布置在变配电所、露天生产装置和铁路主导风向的上风侧和怕受水雾影响设施全年主导风向的上风侧。 2厂内运输和装卸 厂内运输和装卸包括厂内铁路、道路、输送机通廊和码头等运输和装卸含危险品的运输、装卸。应根据工艺流程、货运量、货物性质和消防的需要，选用适当运输和运输衔接方式，合理组织车流、物流、人流保持运输畅通、物流顺畅且运距最短、经济合理，避免迂回和平面交叉运输、道路与铁路平交和人车混流等。为保证运输、装卸作业安全，应从设计上对厂内道路包括人行道的布局、宽度、坡度、转弯曲线半净空高度、安全界线及安全视线、建筑物与道路间距和装卸特别是危险品装卸场堆场仓库布局等方面采取对策措施。 依据行业、专业标准如化工企业、炼油厂、工业锅炉房、氧气站、乙炔站等规定的要求，应采取相应的运输、装卸对策措施。 为满足工艺流程的需要和避免危险、有害因素相互影响，应合理布置厂房内的生产装置、物料存放区和必要的运输、操作、安全、检修通道。 例如，全厂性污水处理场及高架火炬等设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧；液化烃或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上，并且不宜紧靠排洪沟；当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏液体漫流措施；设置环形通道，保证消防车、急救车顺利通过可能出现事故的地点；易燃、易爆产品的生产区域和仓储区域，根据安全需要，设置限制车辆通行或禁止车辆通行的路段；道路净空高度不得小于5 m；厂内铁路线路不得穿过易燃、易爆区；主要人流出入口与主要货流出入口分开布置，主要货流出口、人口宜分开布置；码头应设在工厂水源地下游，设置单独危险品作业区并与其他作业区保持一定的防护距离等；汽车装车站、液化烃装车站、危险品仓库等机动车辆频繁出入的设施，应布置在厂区边缘或厂区外，并设独立围墙；采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘等。 3危险设施／处理有害物质设施的布置 可能泄漏或散发易燃、易爆、腐蚀、有毒、有害介质气体、液体、粉尘等自生产、贮存和装卸设施包括锅炉房、污水处理设施等、有害废弃物堆场等的布置应遵循以下原则。 1应远离管理区、生活区、中央实化验室、仪表修理间，尽可能露天、半封闭布置。应布置在人员集中场所、控制室、变配电所和其他主要生产设备的全年或夏季主导风向的下风侧或全年最小风频风向的上风侧并保持安全、卫生防护距离；当评价出危险、危害半径大于规定的防护距离时，宜采用评价推荐的距离。贮存、装卸区宜布置硇 区边缘地带。 2有毒、有害物质的有关设施应布置在地势平坦、自然通风良好地段，不得布置窝厉l低洼地段。 3剧毒物品的有关设施还应布置在远离人员集中场所的单独地段内，宜以围墙与其他设施隔开。 4腐蚀性物质的有关设施应按地下水位和流向，布置在其他建筑物、构筑物和设备的下游。 5易燃易爆区应与厂内外居住区、人员集中场所、主要人流出人口、铁路、道路干线和产生明火地点保持安全距离；易燃易爆物质仓储、装卸区宜布置在厂区边缘，可能泄漏、散发液化石油气及相对密度大于0．7空气的密度为1可燃气体和可燃蒸气的装置不宜毗邻生产控制室、变配电所布置；油、气贮罐宜低位布置。 6辐射源装置应设在僻静的区域，与居住区、人员集中场所、人流密集区和交通主干道、主要人行道保持安全距离。 4强噪声源、振动源的布置 1主要噪声源应符合工业企业厂界噪声标准GB 12348--1990、工业企业噪声控制设计规范GBJ 871985、工业企业设计卫生标准GBZ 12002等的要求，噪声源应远离厂内外要求安静的区域，宜相对集中、低位布置；高噪声厂房与低噪声厂房应分开布置，其周围宜布置对噪声非敏感设施如辅助车间、仓库、堆场等和较高大、朝向有利于隔声的建构筑物作为缓冲带；交通干线应与管理区、生活区保持适当距离。 2强振动源包括锻锤、空压机、压缩机、振动落沙机、重型冲压设备等生产装置、发动机实验台和铁路、通行重型汽车的道路等应与管理、生活区和对其敏感的作业区如实验室、超精加工、精密仪器等之间，按功能需要和精密仪器、设备的允许振动要求保持防振距离。 5建筑物自然通风及采光 ‘ 为了满足采光、避免西晒和自然通风的需要，建筑物的采光应符合工业企业采光设计标准GB 50033-1991和工业企业设计卫生标准GBZ 12002的要求，建筑物特别是热加工和散发有害介质的建筑物的朝向应根据当地纬度和夏季主导风向确定一般夏季主导风向与建筑物长轴线垂直或夹角应大于45。。半封闭建筑物的开口方向，面向全年主导风向，其开口方向与主导风向的夹角不宜大于45。。在丘陵、盆地和山区，则应综合考虑地形、纬度和风向来确定建筑物的朝向。建筑物的间距应满足采光、通风和消防要求。 6其他要求 依据工业企业总平面设计规范 GB 50187--1993、 厂矿道路设计规范GBJ 22-1987、行业规范机械、化工、石化、冶金、核电厂等和有关单体、单项石油库、氧气站、压缩空气站、乙炔站、锅炉房、冷库、辐射源和管路布置等规范的要求，应采取的其他相应的平面布置对策措施。 5．2．2防火、防爆的对策措施 引发火灾、爆炸事故的因素很多，一旦发生事故，后果极其严重。为了确保安全生产，首先必须做好预防工作，消除可能引起燃烧爆炸的危险因素。从理论上讲，使可燃物质不处于危险状态，或者消除一切引火源，就可以防止火灾和化学爆炸事故的发生。但在实践中，由于生产条件的限制或某些不可控因素的影响，往往需要采取多方面的措施，以提高生产过程的安全程度。还应考虑其他辅助措施，以便在万一发生火灾爆炸事故时，减少危害的程度，将损失降到最低。 5．2．2．1 防火、防爆对策措施的原则 1防止可燃可爆系统的形成 防止可燃物质、助燃物质空气、强氧化剂、引火源明火、撞击、炽热物体、化学反应热等同时存在；防止可燃物质、’助燃物质混合形成的爆炸性混合物在爆炸栖极限范围内与引火源同时存在。 为防止可燃物与空气或其他氧化剂作用形成危险状态，在生产过程中，首先应加强对可燃物的管理和控制，利用不燃或难燃物料取代可燃物料，不使可燃物料泄漏和聚集形成爆炸性混合物；其次是防止空气和其他氧化性物质进入设备内，或防止泄漏的可燃物料与空气混合。 1取代或控制用量。 在工艺可行的条件下，生产过程中不用或少用可燃易爆物质。例如用不燃或不易燃烧爆炸的有机溶剂，如CCh或水，取代易燃的苯、汽油；根据工艺条件选择沸点较高的溶剂；烟花爆竹生产过程中应控制工房药量等。 2加强密闭。 为防止易燃气体、蒸汽和可燃性粉尘与空气形成爆炸性混合物，应设法使生产设备和容器尽可能密闭操作。对带压设备，应防止气体、液体或粉尘逸出与空气形成爆炸性混合物；对真空设备，应防止空气漏人设备内部达到爆炸极限。开口的容器、破损的铁桶、容积较大且没有保护措施的玻璃瓶，不允许贮存易燃液体；不耐压的容器不能贮存压缩气体和加压液体。 为保证设备的密闭性，对处理危险物料的设备及管路系统，应尽量少用法兰连接，但要保证安装检修方便；输送危险气体、液体的管道，应采用无缝管；盛装具有腐蚀性介质的容器，底部尽可能不装阀门，腐蚀性液体应从顶部抽吸排出。应慎重使用脆性材料。如用计液玻璃管，应有防止玻璃管被打碎的保护设施。 如设备本身不能密封，可采用液封或负压操作，以防系统中有毒或可燃性气体逸入厂房。 ． 加压或减压设备，在投产前和定期检修后应检查密闭性和耐压程度；所有压缩机、液泵、导管、阀门、法兰接头等容易漏油、漏气的部位，应经常检查；填料如有损坏，应立即调换，以防渗漏；设备在运行中也应经常检查气密情况，操作温度和压力必须严格控制，不允许超温、超压运行。 接触氧化剂如高锰酸钾、氯酸钾、硝酸铵、漂白粉等的传动装置的密闭性能必良好。应定期清洗传动装置，及时更换润滑剂，以免传动部分因摩擦发热而导致燃烧爆炸。 3通风排气。 为保证易燃、易爆、有毒物质在生产环境中不超过危险浓度，必须采取有效的通风排气措施。 在有防火防爆要求的环境中，对通风排气的要求应从两方面考虑，即当仅是易燃易爆夜物质，其在车间内的浓度一般应低于爆炸下限的1／4；对于具有毒性的易燃易爆物质，在有人操作的场所，还应考虑该毒物在车间内的最高容许浓度。 应合理选择通风方式。通风方式一般宜采取自然通风，当自然通风不能满足要采取机械通风。 对有火灾爆炸危险的厂房，通风气体不得循环使用；排风／送风设备应有独立分开的风机室，送风系统应送入较纯净的空气；排除、输送温度超过80℃的空气或其他气体以及有燃烧爆炸危险的气体、粉尘的通风设备，应用非燃烧材料制成；空气中含有易燃易爆危险物质的场所，应使用防爆型通风机和调节设备。 排除有燃烧爆炸危险的粉尘和容易起火的碎屑的排风系统，其除尘系统也应防爆。有爆炸危险粉尘的空气流体，应在其进入排风机前选用恰当的方法进行除尘净化；如粉尘与水会发生爆炸，则不应采用湿法除尘；排风管应直接通往室外安全处。 对局部通风，应注意气体或蒸汽的密度，密度比空气大的气体，要防止其在低洼处积聚；密度比空气小的，要防止其在高处死角上积聚。有时即使是少量气体也会使厂房局部空间达到爆炸极限。 所有排气管放气管都应伸出屋外，高出附近屋顶；排气不应造成负压，也不应堵塞，如排出蒸汽遇冷凝结，则放空管还应考虑有加热蒸汽保护措施。 4惰性化。 在可燃气体或蒸汽与空气的混合气中充人惰性气体，可降低氧气、可燃物的百分比，从而消除爆炸危险和阻止火焰的传播。以下几种场合常使用惰性化措施。 ①易燃固体的粉碎、研磨、混合、筛分，以及粉状物料的气流输送； ②可燃气体混合物的生产和处理过程； ③易燃液体的输送和装卸作业； ④开工、检修前的处理作业等。 2消除、控制引火源 为预防火灾及爆炸，对引火源进行控制是消除燃烧三要素同时存在的一个重要措施。引起火灾爆炸事故的引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、绝热压缩、化学反应热、电气火花、静电火花、雷击和光热射线等。在有火灾爆炸危险的生产场所，对这些引火源都应引起足够的注意，并采取严格的控制措施。 1明火和高温表面。 对于易燃液体的加热应尽量避免采用明火。加热一般采用过热水或蒸汽；当采用矿物油、联苯醚等载热体时，加热温度必须低于载热体的安全使用温度，在使用时要保持良好的循环并留有载热体膨胀的余地，防止传热管路产生局部高温出现结焦现象；定期检查载热体的成分，及时处理或更换变质的载热体；当采用高温熔盐载热体时，应严格控制熔盐的配比，不得混入有机杂质，以防载热体在高温下爆炸。如果必须采用明火，设备应严格密封，燃烧室应与设备分开建筑或隔离，并按防火规定留出防火间距。 在使用油浴加热时，应有防止油蒸气起火的措施。在有可燃气体、蒸汽积聚的管沟、深坑、下水道及其附近，没有消除危险之前，不得进行明火作业。 在火灾爆炸危险场所进行明火作业时，应按动火制度进行。汽车、拖拉机、柴油机等在未采取防火措施时不得进入危险场所。烟囱应有足够的高度，必要时装火星熄灭器，在一定范围内不得堆放易燃易爆物品。 高温物料的输送管线不应与可燃物、可燃建筑构件等接触；应防止可燃物散落在高温物体表面上；可燃物的排放口应远离高温表面，如果接近，则应有隔热措施。 设立固定动火区应符合下述要求固定动火区距易燃易爆设备、贮罐、仓库、堆场等的距离，应符合有关防火规范的要求；区内可能出现的可燃气体的含量，应在允许含量以下；在生产装置正常放空时可燃气应不致扩散到动火区；室内动火区，应与防爆生产现场隔开，不准有门窗串通，允许开的门窗应向外开启，道路应畅通；周围10 m以内不得存放易燃易爆物；区内备有足够的灭火器具。 维修作业在禁火区动火，有关动火审批、动火分析等要求，必须按有关规范规定严格执行，采取预防措施，并加强监督检查，以确保安全作业。 对危险化学品的设备、管道，维修动火前必须进行清洗、扫线、置换。此外，对附近的地面、阴沟也要用水冲洗。 明火与有火灾及爆炸危险的厂房和仓库等相邻时，应保证足够的安全间距。 2摩擦与撞击。 摩擦与撞击往往成为引起火灾爆炸事故的原因。如机器上轴承等摩擦发热起火；金属零件、铁钉等落人粉碎机、反应器、提升机等设备内，由于铁器和机件的撞击起火；磨床砂轮等摩擦及铁质工具相互撞击或与混凝土地面撞击发生火花；导管或容器破裂，内部溶液和气体喷出时摩擦起火；在某种条件下乙炔与铜制件生成乙炔铜，一经摩擦和冲击即能起火起爆；烟花爆竹的生产、装卸过程中发生爆炸等等。因此，在有火灾爆炸危险的现场所，应采取防止火花生成的措施。 3电气火花。 一般的电气设备很难完全避免电火花的产生。因此在火灾爆炸危险场所必须根据物质的危险特性正确选用不同的防爆电气设备。 必须设置可靠的避雷设施；有静电积聚危险的生产装置和装卸作业应有控制流速、导除静电、静电消除器、添加防静电剂等有效的消除静电措施。 根据整体防爆的要求，按危险区域等级和爆炸性混合物的类别、级别、组别配备相应符合国家标准规定的防爆等级的电气设备，并按国家规定的要求施工、安装、维护和检修详见电气防火、防爆措施部分。 3有效监控，及时处理 对可燃气体蒸汽的泄漏，应做到早发现，早排除，早控制，防止事故发生和蔓延扩大。 在可燃气体、蒸汽可能泄漏的区域设置检测报警仪，这是监测空气中易燃易爆物质含量的重要措施。当可燃气体或液体万一发生泄漏而操作人员尚未发现时，检测报警仪器可在设定的安全浓度范围内发出警报，便于及时处理泄漏点，从而避免发生重大事故。 5．2．2．2工艺防火、防爆 有爆炸危险的生产过程，应尽可能选择工艺条件较缓和、物质危险性较小和成熟的工艺路线；生产装置、设备应具有承受超压性能和完善的生产工艺控制手段，设置可靠的温度、压力、流量、液面等工艺参数的控制仪表和控制系统，对工艺参数控制要求严格的应设置双系列控制仪表和控制系统，还应设置必要的超温超压的报警、监视、泄压、抑制爆炸装置和防止高低压窜气液、紧急安全排放装置。 1工艺过程的防火、防爆 1工艺过程中使用和产生易燃易爆介质时，必须考虑防火、防爆等安全对策措施在工艺设计时加以实施。 2工艺过程中有危险的反应过程，应设置必要的报警、自动控制及自动连锁停车的控制设施。 3工艺设计要确定工艺过程泄压措施及泄放量，明确排放系统的设计原则排入全厂性火炬、排入装置内火炬、排人全厂性排气管网、排人装置的排气管道或直接放空。 4工艺过程设计应提出保证供电、供水、供风及供汽系统可靠性的措施。 5生产装置出现紧急情况或发生火灾爆炸事故需要紧急停车时，应设置必要的自动紧急停车措施。 6采用新工艺、新技术进行工艺过程设计时，必须审查其防火、防爆设计技术文件资料，核实其技术在防火、防爆方面的可靠性，确定所需的防火、防爆设施。 7引进国外技术、国内自行设计时，生产工艺过程的防火、防爆设计，必须满足我国防火、防爆法规及标准的要求，应审查生产工艺的防火、防爆设计说明书。 8成套引进建设工程，国外提供的初步设计中，其生产过程的防火、防爆设计，除必须符合引进合同所规定的条款及确认的标准规范外，应审查国外厂商提供的各种防火、防爆设计内容，不得低于我国现行防火、防爆规范、法规及标准的要求。 2物料的防火防爆 1对生产过程中所用的易发生火灾爆炸危险的原材料、中间物料及成品，应列出其主要的化学性能及物理化学性能如爆炸极限、密度、闪点、自燃点、引燃能量、燃烧速度、导电率、介电常数、腐蚀速度、毒性、热稳定性、反应热、反应速度、热容量等。 2对生产过程中的各种燃烧爆炸危险物料包括各种杂质的危险性爆炸性、燃烧性、混合危险性等，应综合分析研究，在设计时采取有效措施加以控制。 3工艺流程的防火、防爆 1火灾爆炸危险性较大的工艺流程设计，应针对容易发生火灾爆炸事故的部位和一定时机如开车、停车及操作切换等，采取有效的安全措施，并在设计中组织各专业设计人员加以实施。 2工艺流程设计，应考虑正常开停车、正常操作、异常操作处理及紧急事故处理时的安全对策措施和设施。 3工艺安全泄压系统设计，应考虑设备及管线的设计压力、允许最高工作压力与安全阀、防爆膜的设定压力的关系，并对火灾时的排放量，停水、停电及停汽等事故状态下的排放量进行计算及比较，选用可靠的安全泄压设备，以免发生爆炸。 4化工企业火炬系统的设计，应考虑进入火炬的物料处理量、物料压力、温度、堵塞、爆炸等因素的影响。 ～ 5工艺流程设计，应全面考虑操作参数的监测仪表、自动控制回路，设计应正确可氯吹扫应考虑周全。应尽量减少工艺流程中火灾爆炸危险物料的存量。 6控制室的设计，应考虑事故状态下的控制室结构及设施不致受到破坏或倒塌，并能实施紧急停车，减少事故的蔓延和扩大。 7工艺操作的计算机控制设计，应考虑分散控制系统、计算机备用系统及计算机安全系统，确保发生火灾爆炸事故时能正常操作。 8对工艺生产装置的供电、供水、供风、供汽等公用设施的设计，必须满足正常生产和事故状态下的要求，并符合有关防火、防爆法规、标准的规定。 9应尽量消除产生静电和静电积聚的各种因素，采取静电接地等各种防静电措施静电接地设计应遵守有关静电接地设计规程的要求。 10工艺过程设计中，应设置各种自控检测仪表、报警信号系统及自动和手动紧急泄压排放安全连锁设施。非常危险的部位，应设置常规检测系统和异常检测系统的双重检测体系 4工艺布置的防火、防爆 1生产装置的平面布置，除应按工艺流程进行设计外，还应考虑符合有关防火、防爆规范的要求。 2生产装置中处理同类火灾爆炸危险物料的设备或厂房，应尽量集中布置，便于统筹安排防火防爆设施。 3生产装置内的设备，应尽量布置在露天、敞开或半敞开式的建筑物、构筑物内以减小火灾爆炸时造成的损坏。 4室内有爆炸危险的生产部位，应布置在单层厂房内，并应靠近厂房的外墙。在多层厂房内易燃易爆的生产部位应布置在最上一层靠外墙处。在有爆炸危险的厂房内，不应设置办公室、休息室等管理设施。 I 5有火灾爆炸危险的生产厂房，靠近易爆部位应设置必要的泄压面积。泄压部位不应布置在邻近人员集中或交通要道处，以减少对邻近生产装置和建筑物的影响。必要时可设防护挡板或防护空地。有火灾爆炸危险的生产设备、建筑物、构筑物，应布置在一端，也可设在防爆构筑物内；爆炸危险性大的反应器与其他设备之间，应设防爆墙隔离；若为多个反应器，其间也应设防爆墙相互隔离。明火设备的布置应远离可能泄漏易燃液化气可燃气体、可燃蒸汽的工艺设备及贮罐。 6工艺生产装置内露天布置的设备、贮罐、建筑物及构筑物，宜按生产流程分区集中布置。 7生产装置的集中控制室、变配电室、分析化验室等辅助建筑物，应布置在非防火、防爆危险区。 8工艺装置各类机械设备、建筑物、构筑物的分布间距，应考虑防火、防爆距离及安全疏散通道，且有足够的道路及空间便于作业人员操作检修。 5．2．2.3 自动控制 尽可能提高系统自动化程度，采用自动控制技术、遥控技术，自动或遥控控制工艺操作程序和物料配比、温度、压力等工艺参数；在设备发生故障、人员误操作形成危状态时，通过自动报警、自动切换备用设备、启动连锁保护装置和安全装置，实现事故安全排放直至顺序停机等一系列的自动操作，保证系统的安全。 针对引发事故的原因和紧急情况下的需要，应设置故障的安全控制系统FSC、特殊的连锁保护、安全装置和就地操作应急控制系统，以提高系统安全的可靠性。 1在考虑安全连锁防爆设计时，应遵循下列原则。 ①系统的构成可以选用有触点的继电器，也可以选用无触点的回路，但必须保证动作可靠。 ②信号报警接点可利用仪表的内藏接点，也可以单独设置报警单元。自动保护连锁用接点，重要场合宜与信号接点分开，单独设置故障检出。 ③连锁系统动作后应有征兆报警设施。重要场合，连锁故障检查器可设2个或2个以上。以确保其可靠性。 2设计所选用的控制仪表及控制回路必须可靠，不得因设计重复控制系统而选用不能保证质量的控制仪表。 3仪表的供电应有事故电源，供气应有贮气罐，容量应能保证停电、停气后维持30 min的用量。 4当仪表的供电、供气中断时，调节阀的状态应能保证不导致事故或扩大事故。 5引进技术所选用监测控制仪表不应低于我国现行标准的要求。 6控制室不得兼作值班人员休息室。 5．2．2．4设备防火、防爆 设备、机器种类繁多，其中化工设备就可分为塔槽类、换热设备、反应器、分离器、删熟炉和废热锅炉等设备；压力容器按工作压力不同，分为低压、中压、高压和超高压4个等级。 以化工设备、机器为例，生产过程中接触的物料大多具有易燃易爆、有毒、有腐蚀性，且生产工艺复杂，工艺条件苛刻，设备与机器的质量、材料等要求高。材料的正确选择是设备与机器优化设计的关键，也是确保装置安全运行、防止火灾爆炸的重要手段。选择材料应注意以下几方面的问题。 1必须全面考虑设备与机器的使用场合、结构型式、介质性质、工作特点、材料性能、工艺性能和经济合理性。 2材料选用应符合各种相应标准、法规和技术文件的要求。 3选用材料的化学成分、金相组织、机械性能、物理性能、热处理焊接方法应符合有关的材料标准，与之相应的材料试验和鉴定应由用户和制造厂商定。 4由制造厂提供的其他材料，经试验、技术鉴定后，确能保证设计要求的，用户方可使用。 5处理、输送和分离易燃易爆、有毒和强化学腐蚀性介质时，材料的选用尤其要慎重，应遵循有关材料标准。 6与设备所用材料相匹配的焊接材料要符合有关标准、规定。 7进行技术革新、设备改造，使用代材时，要有严格的审批手续。 8严格执行进厂设备、备件、材料的质量检查验收制度，防止不合格设备、备件、材料进入生产过程使用，消除设备本身的不安全因素。 9在设计、材料分类和加工等各阶段，都可能发生材料误用问题，因此要严把设备采购关，防止低劣产品进厂。 10在设备与机器的火灾爆炸破坏事故中，有的是由于结构设计不合理引起的。因此在结构设计上要符合要求，便于制造、便于无损检测，并考虑尽量降低局部附加应力和应力集中。 11设备的强度设计直接涉及其安全可靠性，因此在设计中，一定要选择正确的计算方法。 总之，设备与机器在设计时必须安全可靠，其选型、结构、技术参数等方面必须准确无误，并符合设计标准的要求；工艺提出的专业设计条件应正确无误包括型式、结构、材料、压力、温度、介质、腐蚀性、安全附件、抗震、防静电、泄压、密封、接管、座、保温、保冷、喷淋等设计参数；对于易燃易爆、有毒介质的储运机械设备，应符合有关安全标准要求。 5．2．2．5工艺管线的防火、防爆 1工艺管线必须安全可靠，且便于操作。设计中所选用的管线、管件及阀门的材料，应保证有足够的机械强度及使用期限。管线的设计、制造、安装及试压等技术条件，应符合国家现行标准和规范。 2工艺管线的设计应考虑抗震和管线振动、脆性破裂、温度、应力、失稳、高温蠕变、腐蚀破裂及密封泄漏等因素，并采取相应的安全措施加以控制。 3工艺管线上安装的安全阀、防爆膜、泄压设施、自动控制检测仪表、报警系统、安全连锁装置及检测设施，应设计合理且安全可靠。 4工艺管线的防雷电、暴雨、洪水、冰雹等自然灾害，以及防静电等安全措施，应符合有关法规的要求。 5工艺管线的工艺取样、废液排放、废气排放等设计，必须安全可靠，且应设置有效的安全设施。 6工艺管线的绝热保温、保冷设计，应符合设计规范的要求。 5．2．2．6其他安全防护 1通风 非敞开式的甲乙类生产厂房应有良好通风，以减少厂房内部可燃气体、可燃液体蒸汽或可燃粉尘的积聚，使之不至于达到爆炸范围。 厂房通风有自然通风、机械通风或正压通风。采用自然通风时，要根据季节风向采取相应措施，保证厂房内有足够的换气次数。在寒冷季节，自然通风进风口的位置其边缘不宜低于4 m，如低于4 m，应采取防止冷风吹向工作地点的措施。 当自然通风达不到生产要求时，应设置机械通风，且通风机应采用防爆型。 1机械通风的进风口位置，应符合下列要求 ①应设置在室外空气比较清洁的地点。 ②应尽量在排风O-_E风侧指全年主导风向，且应低于排风口。 ③进风口的底部距室外地坪不宜低于2 m。 ④降温用的进风口，宜设置在北墙外。 2机械通风的排风方式，应符合下列要求 ①放散的可燃气体较空气轻时，宜从上部排放。 ②放散的可燃气体较空气重时，宜从上、下部同时排出，但气体温度较高或受到散热影响产生气流上升时，宜从上部排出。 ③当挥发性物质蒸发后，被周围空气冷却下沉或经常有挥发性物质洒落到地面时，应从上、下部同时排出。 有可燃气体的生产车间，应设事故排风装置。正压通风是化工等生产装置采用的一种独特形式。在多数工艺操作过程中，大量采用仪表自动控制。一般将各种自动控制仪表的表盘及其继电器集中在控制室内。由于各种自动控制仪表的接线点和继电器都不防爆，而大量的可燃气体又随时可能存在，因此，为安全操作仪表|及保证仪表的准确性，设计时，要对仪表控制室和在线分析室进行正压通风。 正压通风就是使控制室内的空气压略大于室外空气压。这样，就能阻止室外的可燃气体进入控制室内。送进控制室的正压风必须是清新干净的，因此，正压通风的风源必须取自安全清洁的地点。甲乙类生产区域内的变电所也应进行正压通风。各种通风的进风口位置、排风方式等的设计，必须遵守有关标准或规范。 2惰性气体保护 惰性气体保护的作用是缩小或消除易燃可燃物质的爆炸范围，从而防止燃烧爆炸。 工业上常用的惰性气体保护有氮、二氧化碳、水蒸气等。惰性气体保护可应用于以下几种情况。 1对具有爆炸性的生产设备和贮罐，充灌惰性气体。 2易燃固体的压碎、研磨、筛分、混合以及呈粉末状态输送时，可在惰性气体覆盖下进行。