BAQ6101 通用安全操作规程.doc

编号XYG/BAQ6101-2011A/0 部门转炉炼钢厂 页数第1页 共 10页 生效日期2011 年3 月 1 日 通用安全操作规程 1 目的 对转炉炼钢安全生产问题进行了规定。 2 适用范围 适用于转炉炼钢厂全体操作人员及区域。 3 通则 3.1厂长对本厂的安全生产负全面责任，各作业区负责人对本区域的安全生产负责。 3.2炼钢厂全体人员应遵守岗位安全操作规程，严格执行交接班制度。 3.3本及各作业区、科室认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。 3.4各级管理人员应具备相应安全生产知识和管理能力。 3.5全体职工应定期进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。各岗位操作人员经考核合格方可上岗。新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工种操作技术并经考核合格，方可独立工作。调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。 3.6 特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。 3.7 采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。 3.8进入生产区域，应正确佩带好劳动防护用品。 3.9对厂房结构、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。 3.10 对安全装置和防护设施进行定期检查，防止失效。 3.11针对重大事故制定应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。 3.12事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。 3.13铁水、钢水与液体渣，设专线（或专用通道）运输，以减少其他物流干扰。 3.14在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合标准规定的安全标志。 3.15在生产区域内按规定设置必要的消防设施和消防通道，并用明显的标志牌进行标识。主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建构筑物，应设自动火灾报警装置，车间应设置消防水系统与消防通道。 4 厂房与通道与平台的安全规定 4.1厂房内人行安全走道宽度不小于1.5m，走道两侧用标志线进行标识；中、重级工作类型桥式起重机的厂房，设置双侧贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，设单侧贯通的安全走道，走道宽度不小于0.8m。 4.2厂房内各跨间进出口及主工作平台相通的参观走廊，其宽度不小于1.5m。 4.3桥式起重机司机室与滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。 编制 审核 批准 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第2页 共10 页 4.4各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离；移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。 4.5易受高温辐射、液渣喷溅危害的建构筑物，应有防护措施；所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。 4.6厂房内梯子应采用不大于45的斜梯（特殊情况允许采用60斜梯与直爬梯）。 4.7操作位置高度超过1.5m的作业区，应设固定式或移动式平台。高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3m以上。 4.7所有与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。 4.8密闭的深坑、池、沟，应设置换气设施，以利维护人员进入。 4.9炼钢车间，应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属容器内使用的行灯，其电压不应超过12V。 4.10工作场所、厂房内紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应配备断电应急照明设施。 5 原材料的安全规定 5.1 散状材料 5.1.1 根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定贮存方法；入炉物料应保持干燥。 5.1.2存放时,注意轨道外侧距料堆应大于1.5m。 5.1.3 具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 5.1.4 地下料仓的受料口，应设置格栅板。 5.2 废钢 5.2.1废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5m。 5.2.2废钢内不得混有有色金属件、易燃易爆及有毒等物品、对密闭容器、废旧武器和弹药等，发现后严禁入炉并进行妥善的处置。 5.2.3混有冰雪与积水的废钢，不得入炉。 5.2.4 废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。 5.2.5废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。 5.3 铁水 5.3.1 铁水运输采用专线运输，对运输线路与容器定期进行检查。 5.3.2起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，待核实后发出指令，吊车才能起吊；吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。 5.3.3往炼钢炉兑铁水时，铁水罐不应压在转炉炉口，人员应位于安全区域。 6 铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐及运输车辆的安全规定 6.1 铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。 6.2 罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上0.2m0.4m的对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第3页 共10 页 6.3 使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。 6.4 铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥，并烘烤至要求温度方可使用。 6.5 用于铁水罐与钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。 6.6 钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于2m； 6.7 渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的物料。 6.8 钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。 6.9 铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应不低于300mm。 6.10 铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。 6.11 吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建筑物保持大于1.5m的净空距离。 6.12 铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪；采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压讯号联锁的快速切断阀等防回火设施；应设置供设备维修时使用的吹扫煤气设施，煤气吹扫干净方可修理设备；采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧（空气助燃时亦应先点火后供风）； 烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。 6.13厂房内的有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致；车辆运行时，发出红色闪光与轰鸣等警示信号； 电动铁水罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处，应设两个限位开关；进出车间的废钢料篮车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离较长时，车辆运行过程中应有专人监视。 7 起重设备安全规定 7.1炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。 7.2 起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的1.25倍。 7.3 铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及时处理，必要时对吊钩本体作超声波探伤检查。 表1 起重设备试验规定 名 称 试验负荷 试验时间 （min） 试验周期 （月） 静负荷 动负荷 起重电葫芦 1.25PH 1.1PH 15 12 手摇卷扬机 1.25PH 1.1PH 15 12 链式起重机 1.25PH 1.1PH 15 12 滑式及复式滑车 1.25PH 1.1PH 15 12 千斤顶 1.25PH 1.1PH 15 12 钢丝绳及钢链 2PH - 15 6 麻绳及棉纱绳 2PH - 15 6 注PH为设备的额定负荷。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第4页 共10 页 7.4 吊运重罐铁水、钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的行车； 7.5 钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废根据相关规定规定执行。 7.6 行车指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应规范、明确。吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。 7.7 起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。 8 其他设备的安全规定 8.1高温工作的水冷件，应备有事故用水；易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。 8.2人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置安全防护罩。 8.3涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除连锁。 8.4带式运输机的通廊单侧走道其宽度应不小于1m（两侧走道其宽度应不小于0.8m），并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于6时，走道应采取防滑措施；大于12时，走道应采用踏步。走道沿线应设置可随时停车的停车绳。 8.5带式运输机维修，应事先通知控制室操作人员，将带式运输机的控制权转到就地操作箱。 8.6压力容器的设计、制造、验收与使用，根据压力容器有关规执行。 9 氧气转炉安全规定 9.1 设备与相关设施 9.1.1 转炉最大出钢量应不超过公称容量的120。 9.1.2 转炉的炉容比应保证合理。 9.1.3 转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀门。 9.1.4从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。 9.1.5烟道上的氧枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，宜设煤气检测与报警装置；上述各层平台，人员不应长时间停留，以防煤气中毒；确需长时间停留，应各方面协调好，并采取可靠的安全措施后方可实行。 9.1.6转炉煤气回收时风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。 9.1.7转炉煤气回收煤气的氧含量不应超过2；煤气的回收与放散，采用自动切换阀进行切换。 9.1.8转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第5页 共10 页 9.2 生产操作 9.2.1 炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 9.2.2 废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 9.2.3兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。 9.2.4 新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 9.2.5 炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。 9.2.6 转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。 9.2.7 吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 9.2.8 转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。 9.2.9倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定 测温取样倒炉时，不应快速摇炉； 倾动机械出现故障时，不应强行摇炉。 9.2.10倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。 9.2.11火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。 9.2.12有窒息性气体的底吹阀门站，应加强检查，发现泄漏及时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇，确认安全后方可入内，维修设备时应始终打开门窗与排风扇。 10 炉外精炼安全规定 10.1 精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。 10.2应控制炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。 10.3 应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。 10.4 氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度，防止溢钢。 10.5 炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。 10.6 精炼过程中发生漏水事故，应立即终止精炼，若冷却水漏入钢包，应立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。 10.7 精炼期间，人员不得在钢包周围行走和停留。 10.8 RH新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用； RH真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪，应予干燥。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第6页 共10 页 10.9 LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。 10.10 RH的插入管下方不应有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于安全位置。 10.11吊运满包钢水或红热电极，应有专人指挥；吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。 10.12潮湿材料不应加入精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉料时，应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。 10.13喂丝线卷放置区，宜设置安全护栏；从线卷至喂丝机，凡线转向运动处，应设置必要的安全导向结构，确保喂丝工作时人员安全；向钢水喂丝时，线卷周围5m以内不应有人。 11 钢水浇注 11.1 模铸 11.1.1铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。 11.1.2铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。 11.1.3靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36m。 11.1.4浇注时应遵守下列规定 浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水； 开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气； 浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落； 使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人； 出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢； 正在浇注时，不应往钢水包内投料调温； 指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面； 不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作； 取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。 11.1.5整模应遵守下列规定 应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用； 安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正物体位置和放下物体； 钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理； 列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。 11.2 连铸 11.2.1大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与周围建筑和设备的净距，应大于0.5m。 大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第7页 共10 页 11.2.2对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，采用防火材料进行防护。 11.2.3结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，停止浇注，事故供水系统启动，并在规定的时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。 11.2.4高压油泵发生故障或发生停电事故时应停止浇注，以保证人身和设备安全。 11.2.5采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点应设置警告标志。 11.2.6连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不应有水与潮湿物品。 11.2.7浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器，其内表面应干净并干燥，引锭杆头送入结晶器时，正面不应有人，应仔细填塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定放置冷却废钢等物料。浇注准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。 11.2.8新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用过程中如发现结晶器及其上口有渗水现象，应停止浇注。 11.2.9钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。 11.2.10浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。 11.2.11输出尾坯时进行打水封顶操作时，人员不应面对结晶器，条件许可时可采用小块废钢进行封顶操作。 11.2.12浇注时应遵守下列规定 二次冷却区不应有人； 出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注； 浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯； 大包回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。 11.2.13引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。 11.2.14在氧气、燃气阀站附近，严禁吸烟和有明火，并配备灭火器材。 11.2.15切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。 12 钢锭（坯）存放 12.1 钢锭（坯）堆放高度，应符合下列规定 大于3t的钢锭 不大于3.5m 0.53t的钢锭 不大于2.5m 小于0.5t的钢锭 不大于1.9m 人工吊挂钢锭 不大于1.9m 长度6m及以上的连铸坯 不大于4m 长度6m3m的连铸坯 不大于3m 长度3m以下的连铸坯 不大于2.5m 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第8页 共10 页 12.2修磨钢锭（坯）时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。 12.3钢锭（坯）库内人行道宽度应不小于1m；锭（坯）垛间距应不小于0.6m；进入锭（坯）垛间应带小红旗，小红旗应高出钢锭（坯）垛。 13 能源介质安全规定 13.1 氧气安全规定 13.1.1氧气设施安全防护装置必须齐全并灵敏可靠，安全附件如压力表每半年校验一次，安全阀每年校验一次，氧气管道要定期作水压、气密试验，认真做好防漏措施。 13.1.2氧气阀站室内管道要用不锈钢或紫铜管。氧气阀站属要害部位，应保持清洁，地面及设备附近不得有油污，严禁存放易燃易爆物品，距明火高温热源10米以外，如果很难做到，应采取可靠的防火隔温通风措施，并备有足够的消防器材。 13.1.3氧气操作或检修人员在作业前禁止穿戴带油污的劳保进入氧气作业区（室），严禁吸烟，操作业防止铁器撞击火花，必须使用铜质工具进行处理。 13.1.4严禁用氧气代替水或空气进行容器试压、试漏、吹扫设备、吹风乘凉，以免引起事故。氧气管道、阀门或其他氧气设施应定期检修（检查），不得有裂纹或泄露，查漏时用手触摸，涂肥皂水的办法进行辨别，发现泄漏应及时处理。 13.1.5氧气管道在检修或停用后再投入使用前，应将管道内的残留物（铁锈、泥垢、渣物）用无油干燥空气或氮气吹扫干净，严防送氧时管内铁渣摩擦产生火花。 13.1.6氧气设备动火检修安全要求 ----必须在动火前严格完善各种防燃、防爆措施，严格按动火程序办理“动火证”经公司安全、保卫部门审查批准后方可进行。 ----动火前必须可靠切断氧气来源，堵好盲板，有效隔绝一切同动火部位相连的氧气管道及贮存设备。 ----用足够的无油压缩空气或氮气吹扫管道或容器内的残氧。 ----对动火步位进行取样化验分析，含氧量须严格控制在1820.9范围，氢含量不超过0.4为合格。 13.1.7氧气管道检测要求 ----氧气管安装完毕后应用无油洁净水试压，试验压力为工作压力的1.25倍，试验过程中应缓慢升压到试验压力，停氧10分钟，无泄漏、变形、开裂等为合格。 ----如水压试验确有困难，可用气压试验代替，气压试验介质为无油空气或惰性气体，试验压力为工作压力的1.15倍。 ----气压试验时，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50，检查有无泄漏及异常情况，继续按试验压力的10逐级升压，直至达到试验压力，每级稳压3分钟达到试验压力后稳压5分钟，压力不降，沿线检查无裂缝、变形、泄漏等为合格。 ----系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应根据具体情况分段吹扫，若是水试系统，吹扫工作应在强度试压后立即进行，吹扫介质为无油空气或无油惰性气体。 ----管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速最低不小于心不于20m/s吹扫时间视具体情况而定。 ----吹扫合格的检查可在气体排出口用白布或涂有未干的白色油漆的钢板连续检查1h，完全没有铁锈、杂物、灰尘、和水份为合格。 ----车间管道中氧气最高流速碳钢管不大于15m/s；不锈钢管不大于25m/s。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第9页 共10 页 13.1.8氧气有关安全知识 ----氧气管道每隔80100m要设置阻燃管。 ----不锈钢管弯曲半径不可小于1D，碳钢氧管弯曲半径不小于5D。 ----流量计孔板前直管道段要有足够长度。 13.2 氩气安全规定 13.2.1使用前必须确认输送管道已经过气密性试验试压、钝化、脱脂、吹扫并达到相关参数规定标准（如压力、流量）后才能投入使用，并严禁超压输送。规定输送压力P≤3.0Mpa，在确保氩氧炉炼钢用氩压力时，其输送压力应控制P≤2.5Mpa及以下为宜。 13.2.2氩气加夺输送或供应操作间内应时刻保持通风，并确保氩加压机器设备、储存容器、阀门及管道无泄漏，以保证操作间（环境）内的氧含量不低于20.9氧气的安全含氧量。 13.2.3严禁用氩气试压、吹扫、吹风或降温使用。 13.2.4因氩气密度大于空气，其易在容器和低洼地汇聚。因此操作人员下到有氩气接头、阀站的坑道或容器内作业前，必须开动风机吹扫出35分钟，否则不得进入进行作业。 13.2.5 氩液化后为-180℃的低温液体，人体任何部位一旦接触就会造成冷接触烧灼和冻伤，因此操作人员应按规定穿戴好劳保（禁油脂）防护用品，在操作中应尽量避免低温流体发生飞溅，严禁着潮湿的工作服、手套等进行操作。一旦发生被低温流体冻伤时，应尽快在42℃44℃温度下重新温暖，并迅速前（送）往医院进行处置。 13.2.6氩气安全知识 ----氩气是一种无色无味无毒气体。化学性质极不活泼，未形成任何化合物。相对密度ds21.1℃1.38。气体密度1.650kg/m321.1℃；液体密度1394.0kg/m3-185.9℃。沸点-185.9℃。熔点-189.2℃。 ----氩本身无毒，但在高浓度时有窒息作用。当空气中氩气浓度高于33时就有窒息的危险。当氩气浓度超过50时，出现严重症状，浓度达到75以上时，能在数分钟内死亡。液氩可以冻伤皮肤，眼部接触可引起炎症。 13.3 煤气安全规定 13.3.1煤气区域严禁堆放易燃易爆物品。煤气进入车间前的管道，应装设可靠的隔断装置。在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m，且应引出厂房外。 13.3.2煤气分阀门每周检查一次，盲板、喷燃器、水封每周重点检查一次，若有漏煤气或其他缺陷要及时处理。 13.3.3煤气设备动火检修，必须严格按规定完善各项防爆措施后，并向公司安全部门办理动火证方可进行，未经批准严禁动火。 13.3.4煤气设备动火检修前，首先可靠地切断煤气源，对动火部位上的人孔、放散阀全部打开并通进足够的蒸汽，待大量蒸汽冒出后，还需对煤气或含氧量进行测试，确认检测合格后，方可进行动火检修。 13.3.5关于煤气点火 ----火前应检查煤气电动闸阀、支管闸阀、蝶阀是否灵敏，并处于关闭状态。压力表，流量 表指示无误。 ----煤气点火时要保证煤气压力在20mm水柱以上，以及足够的流量。 ----点火时先点火后给煤气，严禁先送煤气后电火，如送煤气时不着火，或煤气点着了又灭 了，应查清原因，排净炉内混合气体后再重点火。 编号XYG/BAQ6101-2011A/0 页数第10页 共 10页 ----在点火前，先给火后给煤气，煤气燃烧后再给风，停炉时先关煤气后关风。 13.3.6煤气区域内操作必须佩戴煤气报警仪，且二人随同，一人操作，一人监护。 13.4 乙炔 13.4.1乙炔工作压力为0.020.15MPa时，管中最大流速不得超过9m/s。 13.4.2乙炔管道的选用，应遵守下列规定 压力为0.020.15MPa的中压管道，应采用无缝钢管，且管内径不大于90mm； 内径大于50mm的中压管道，不应使用盲板或死端头，也不应采用闸阀。 13.4.3使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜，点火枪附近不应有易燃、易爆物品。 13.4.4车间内乙炔管道进口，应设中央回火防止器；每个使用管头应设岗位回火防止器。 室内管道，应每隔25m接地一次。 14 修炉 14.1 应事先全面清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧枪孔和挡渣板等周围的残钢和残渣，然后进行拆炉。 14.2 修炉之前，应切断氧气，堵好盲板，移开氧枪，切断炉子倾动和氧枪横移电源；关闭汇总散状料仓并切断气源；炉口应支好安全保护棚，在作业的炉底车、修炉车两侧设置轨道铁，切断钢包车和渣车的电源。 14.3 应认真执行停电、挂牌制度；修炉时，砌炉地点周围不应有人。 14.4 在炉体内外作业，除执行停电挂牌制度外，还应将炉体倾动制动器锁定。 14.5活动烟道移开后，固定烟道下方应设置盲板。 14.6检修前应将底部气源切断，并应采取隔离措施。