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目 次 前言 Ⅱ 1 范围1 2 规范性引用文件1 3 术语和定义1 4 要求2 5 试验方法5 6 检验规则1 1 7 标志、 包装、 运输及贮存1 1 Ⅰ MT/T2 3 8.32 0 0 6 前 言 MT/T2 3 8 悬臂式掘进机 分为四个部分; 第一部分 设计导则; 第二部分; 型式与参数; 第三部分 通用技术条件; 第四部分 工业性试验规范。 本部分为MT/T2 3 8的第三部分, 本部分是对标准MT/T2 3 81 9 9 1 悬臂式掘进机通用技术条 件 的修订, 本部分代替MT/T2 3 81 9 9 1。 本部分与MT/T2 3 81 9 9 1相比主要变化如下 修改了“ 名词术语” 中“ 切割头” 和“ 地隙” 的定义。去掉原标准“ 岩石研磨系数” 内容 1 9 9 1版的 3 . 5和3 . 1 0 本版的3 . 5和3 . 1 0 ; 修改了“ 技术要求” 中基本参数数值, 增加了超特重机型; “ 基本结构” 中增加了星轮式; “ 设计、 试验” 中增加了等效试验 修改测试空气粉尘浓度 1 9 9 1版的4 . 1 . 1、4 . 2 . 2、4 . 3 . 2和4 . 5 . 1 3; 本版的4 . 1 . 1、 4 . 2 . 2、4 . 3 . 2和4 . 5 . 1 3 ; 修改了液压系统空载试验的内容 1 9 9 1版5 . 2表3中序号1 0; 本版5 . 2表3中序号1 0 。 本部分由中国煤炭工业协会科技发展部提出。 本部分由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本部分由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。 本部分主要起草人 刘建平、 魏勇刚、 余建华。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为 MT/T2 3 81 9 9 1。 Ⅱ MT/T2 3 8.32 0 0 6 悬臂式掘进机 第3部分 通用技术条件 1 范围 本标准规定了悬臂式掘进机的术语和定义、 要求、 试验方法、 检验规则以及标志、 包装、 运输及 贮存。 本标准适用于含有瓦斯、 煤尘或其他爆炸性混合气体中作业的悬臂式掘进机 以下简称掘进机 , 也 适用于其他工程巷道中作业的同类掘进机。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件, 其随后所有 的修改单 不包括勘误的内容 或修订版均不适用于本标准, 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准。 G B3 8 3 6 . 1 爆炸性气体环境用电气设备 第1部分 通用要求 G B3 8 3 6 . 12 0 0 0,e q vI E C 6 0 0 7 9 - 01 9 9 8 G B3 8 3 6 . 2 爆炸性气体环境用电气设备 第2部分 隔爆型“d” G B3 8 3 6 . 22 0 0 0,e q vI E C 6 0 0 7 9 - 11 9 9 0 G B3 8 3 6 . 3 爆炸性气体环境用电气设备 第3部分 增安型“e” G B3 8 3 6 . 32 0 0 0,e q vI E C 6 0 0 7 9 - 71 9 9 0 G B3 8 3 6 . 4 爆炸性气体环境用电气设备 第4部分 本质安全型“i” G B3 8 3 6 . 42 0 0 0,e q v,I E C 6 0 0 7 9 - 1 11 9 9 9 G B/T1 2 7 1 82 0 0 1 矿用高强度圆环链 煤矿安全规程 MT/T2 9 1 . 11 9 9 8 悬臂式掘进机 传动齿轮箱检验规范 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3 . 1 悬臂式掘进机 b o o m - t y p e r o a d h e a d e r 装有悬臂和切割头的掘进机。 3 . 2 横轴式掘进机 t r a n s v e r s e c u t t e r - t y p e r o a d h e a d e r 切割头旋转轴线垂直于悬臂轴线的悬臂式掘进机。 3 . 3 纵轴式掘进机 l o n g i t u d i n a l c u t t e r - t y p e r o a d h e a d e r 切割头旋转轴线与悬臂轴线重合的悬臂式掘进机。 3 . 4 切割机构 c u t t i n gu n i t 由切割头、 齿轮箱、 电动机、 回转台等组成, 具有破碎煤岩等物料功能的机构。 1 MT/T2 3 8.32 0 0 6 3 . 5 切割头 c u t t i n gh e a d 装有截齿, 用于破碎煤岩等物料的部件。 3 . 6 回转台 t u r r e t 实现切割机构水平摆动的支承装置。 3 . 7 装运机构 l o a d i n g 2 装运机构; 3 行走机构; 4 液压系统; 5 电气系统; 6 除尘喷雾系统。 图1 3 MT/T2 3 8.32 0 0 6 4 . 1 . 3 质量误差不大于设计质量的5。 4 . 1 . 4 掘进机实测重心与设计重心在纵、 横两方向上的误差均不大于2 5mm。 4 . 1 . 5 电气系统的供电电压根据设计要求可选择3 8 0V,6 6 0V,11 4 0V,33 0 0V的电压等级, 频率为 5 0H z。 4 . 2 基本结构 4 . 2 . 1 掘进机基本组成部分包括 切割机构、 装运机构、 行走机构、 液压系统、 电气系统、 除尘喷雾系 统等。 4 . 2 . 2 基本结构形式为 切割机构为纵轴式或横轴式; 行走机构为履带式; 装运机构为耙爪式或星轮式 接中间刮板输送机。 4 . 2 . 3 掘进机应设有支护用的托梁装置。 4 . 2 . 4 掘进机应便于在井下拆装运输。 4 . 2 . 5 行走机构和装运机构, 均应能正、 反向转动。 4 . 2 . 6 液压系统和除尘喷雾系统的管件、 阀类等应布置合理, 采用可靠的防护措施。 4 . 3 设计、 试验 4 . 3 . 1 切割机构、 装运机构、 行走机构齿轮箱的传动机械强度安全系数应不小于2 . 5。刮板链的静强度 安全系数的选择不应小于4 . 0, 若为圆环链, 应符合G B/T1 2 7 1 82 0 0 1的规定。 4 . 3 . 2 齿轮箱的耐久性试验, 在额定的载荷和转速下连续运转, 切割机构、 装运机构不得低于10 0 0h; 行走机构齿轮箱正、 反向分别不得低于4 0 0h。齿轮箱的耐久性试验符合MT/T2 9 1 . 11 9 9 8的规定; 或通过由国家授权的质检中心检验认可的等效试验。等效试验方法另行规定。 4 . 3 . 3 受动载和震动较强的元、 部件重要联接螺栓, 应有可靠的防松装置, 锁紧扭矩值应有安全裕度, 符合设计要求。 4 . 3 . 4 履带接地长度和其中心距之比一般推荐不大于1 . 6。 4 . 3 . 5 履带公称接地比压一般应不大于0 . 1 4MP a, 对软底板应有适当的相应措施。 4 . 3 . 6 履带每个支重轮应能承受不小于掘进机5 0重力的强度。 4 . 3 . 7 内喷雾系统额定压力不应低于3MP a, 外喷雾系统的额定压力不应低于1 . 5MP a。 4 . 4 安全保护 4 . 4 . 1 掘进机电气设备的设计、 制造和使用, 应符合下面标准和现行文件的规定。 a G B3 8 3 6 . 1; bG B3 8 3 6 . 2; cG B3 8 3 6 . 3; dG B3 8 3 6 . 4; e 煤矿安全规程 。 4 . 4 . 2 所有电气设备应通过国家指定的检验单位的防爆检验和煤矿矿用产品安全标志检验, 并取得防 爆合格证和煤矿矿用产品安全标志。 4 . 4 . 3 掘进机应设有起动报警装置, 起动前应发出起动警报。 4 . 4 . 4 掘进机应装有前照明灯和尾灯。 4 . 4 . 5 掘进机行走机构应设有制动系统及必要的防滑保护装置。 4 . 4 . 6 切割机构和装运机构的传动系统应设有过载保护装置。在铲板处于正常工作位置时, 在它们之 间不应干涉。 4 . 4 . 7 油泵和切割机构之间、 转载机和装运机构之间的启、 停顺序, 在电控系统中应设有闭锁装置。 4 . 4 . 8 液压系统应设有过滤装置, 还应设压力、 油温、 油位显示和保护装置。 4 . 4 . 9 电控系统应设有紧急断电和闭锁装置。在非司机座位另一侧, 应装有能紧急停止运转的按钮。 所用电缆应有防护措施。 4 MT/T2 3 8.32 0 0 6 4 . 4 . 1 0 掘进机应设有内、 外降尘喷雾系统, 并装有过滤装置。内喷雾装置的使用水压不得小于3MP a, 外喷雾装置的使用水压不得小于1 . 5MP a。如果内喷雾装置的使用水压小于3MP a或无内喷雾装置则 应使用外喷雾装置和除尘器。 4 . 4 . 1 1 掘进机应设置机载式甲烷断电仪或便携式甲烷检测报警仪。 4 . 5 使用性能 4 . 5 . 1 掘进机应运转平稳, 悬臂摆动灵活。 4 . 5 . 2 切割头截齿应排列合理, 更换方便, 同一种截齿应具有互换性。 4 . 5 . 3 装运机构及履带机构的传动部件、 齿轮箱应有可靠性高、 寿命长的防水密封。 4 . 5 . 4 履带的牵引力应能牵引转载机、 爬越设计的规定斜坡和在其坡道上转向的能力。 4 . 5 . 5 中间刮板输送机链条应具有可伸缩的调整装置。 4 . 5 . 6 中间输送机运转平稳, 不得出现跳链、 掉链、 刮板别卡现象。刮板链应能与链轮正常啮合。 4 . 5 . 7 装运机构耙爪 或星轮 下平面与铲板之间应有间隙, 彼此之间不允许有摩擦。 4 . 5 . 8 液压系统及内、 外喷雾系统应进行耐压试验。 4 . 5 . 9 操作手柄、 按钮、 旋钮, 应动作灵活、 可靠、 操作方便。 4 . 5 . 1 0 齿轮箱在运转中各密封端盖、 密封、 箱体结合面等处均不得有渗漏现象。 4 . 5 . 1 1 各齿轮箱、 液压系统和轴承等, 应按设计要求注入规定牌号的油脂和油量, 一般不得掺合使用。 4 . 5 . 1 2 掘进机作业时, 各齿轮箱的最高温度不得超过9 5℃, 液压油箱中的油温一般不应超过7 0℃。 4 . 5 . 1 3 掘进机作业时, 司机座位处空气中的粉尘浓度, 应符合表2的规定。 表2 粉尘中游离S i O2 最高允许浓度 m g /m3 总粉尘呼吸性粉尘 1 01 03 . 5 1 05 021 5 08 020 . 5 ≥8 020 . 3 4 . 5 . 1 4 掘进机作业时, 司机座位处的综合噪声值应不大于9 0d BA 。空载试验综合噪声值应不大于 9 5d BA 4 . 5 . 1 5 掘进机应有明显的操作指示标牌。 5 试验方法 5 . 1 测量项目、 方法及精度 5 . 1 . 1 尺寸 用钢直尺、 钢卷尺测量, 测量精度控制在被测对象的0 . 2以内。 5 . 1 . 2 质量 用拉力传感器或弹簧拉力计, 用称重方式悬挂测量或用磅秤直接测量, 测量精度控制在被 测对象的1以内。 5 . 1 . 3 时间 用秒表进行测量, 测量精度控制在0 . 1s以内。 5 . 1 . 4 牵引力 用拉力传感器进行测量, 测量精度控制在被测对象的2以内。 5 . 1 . 5 角度 用角度尺进行测量, 测量精度控制在1 以内。 5 . 1 . 6 油压和水压 用压力表或油压传感器进行测量, 测量精度控制在0 . 1MP a以内。 5 . 1 . 7 温度 用一般温度计或温度传感器测量, 测量精度控制在2℃以内。 5 . 1 . 8 功率 用功率仪测量, 测量精度控制在被测对象的2以内。 5 MT/T2 3 8.32 0 0 6 5 . 1 . 9 噪声 用声级计的A档测量。 5 . 1 . 1 0 振动 用振动测试传感器测量。 5 . 1 . 1 1 重心 掘进机重心测量, 参照图2、 图3、 图4按公式1 、 公式2 和公式3 计算。 图2图3 图4 纵向 eL/2-RL/G 1 横向 cB2R-G /2G 2 高度 hGc o s ϕL-RE /Gs i nϕ 3 式中 e、L、B、E、c、h 长度, 单位为毫米mm ; G 掘进机质量, 单位为千克 k g ; R 秤重所需之力, 单位为千牛k N ; ϕ 称重倾角 不应小于1 5 。 5 . 2 试验项目、 内容、 方法及要求 掘进机整机试验项目、 内容、 方法及要求见表3。 表3 序号试 验 项 目内容和方法要 求 1 掘进机外形尺寸按图1要求的尺寸进行测量符合图1中偏差的要求 2 掘进机质量 用称重法进行整机称重或分部件称重 累计 误差不大于5 3 掘进机重心 测量重心方法按5 . 1 . 1 1进行 设计重心由掘进机技术文件给出 纵向和横向误差不大于2 5mm 6 MT/T2 3 8.32 0 0 6 表3 续 序号试 验 项 目内容和方法要 求 4 掘进机调整尺寸 a 悬臂左右摆动行程 b 耙 爪 臂 星 轮 和 铲 板 间隙 c 中间刮板输送机链条 d 履带链悬垂度 测量液压油缸的伸出尺寸确定纵轴线 将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置, 测 量左右摆动行程 测调耙爪臂 星轮 下平面与铲板表面 的间隙 使用机尾调整装置调节刮板链条的张 紧度 将掘进机架起, 转动链轮, 张紧履带上 链, 测量下链的悬垂度 左侧 和 右 侧 摆 动 行 程 差 不 大 于 3 0mm 间隙应为2 . 05 . 5 mm, 且不允 许有局部摩擦 应保证铲板摆动时, 链轮仍能正 确啮合和平稳运转 一般应为5 07 0mm 5 掘进机装配质量 a 检测悬臂滑道配合情况 b 检查截齿和齿座的配合 c 检 查 管 道 电 缆 的 敷 设 质量 d 检查重要螺栓扭矩 e 检查标志、 标牌 f 检 查 各 保 护 装 置 标 志、 标牌 g 检查油漆质量 检测滑 道 配 合 间 隙, 目 测 接 合 面 接 触 情况 用任意三个截齿在任意三个齿座中装 拆, 检查配合松紧度和互换性 目查油管、 水管、 电缆敷设质量和防护 措施 用扭力扳手检测受动载或振动较大的 重要紧固螺栓扭矩值 目检标志、 标牌的制造、 安装质量 目检甲烷断电仪和瓦斯断电仪或甲烷 风电闭锁装置、 急停按钮 目检漆表面的均匀性、 皱皮、 污浊度、 擦 伤等状况 应符合设计要求 松紧适度, 有互换性, 拆装方便, 转动灵活 应符合设计要求。排列 整 齐, 无 干涉, 拆装方便 应符合设计要求 指示明确、 清晰、 正确, 质量符合 设计要求 符合设计要求 漆表面应均匀, 无明显的皱皮、 擦 伤、 露底、 污浊等现象 6 空载试验前检查 a 检查油位 b 检查操纵手柄及按钮 c 调定液压系统溢流阀 d 调定除尘喷雾系统压力 e 检查掘进机前照明灯 和 尾灯 f 检查掘进机起动报警装置 观察油标或用探尺检查各齿轮箱和液 压系统油箱的油位 检查各电气、 机械、 液压操纵手柄及按 钮动作 是 否 灵 活 可 靠, 所 在 位 置 是 否 正确 起动油泵, 操纵液压系统和各回路操纵 阀, 使回路中某油缸至极限位置 液压 马达应使其制动 观察系统和各回路的 溢流阀开启时的压力值 起动除尘喷雾泵, 分别关闭内、 外喷雾 系统的出水管阀门, 观察各安全阀开启 时的压力值 通电或按下照明按钮 按下掘进机起动按钮 按下报警警铃 应符合设计要求 应符合设计要求, 各手柄居于中 位或起动前应居于的位置 应符合设计要求, 并做记录 应符合设计要求, 并做记录, 并测 试井下喷雾效果 前后尾灯亮 掘进机切割电机起动时伴有8 1 0s预警铃声直至切割电机起动 警铃响 7 MT/T2 3 8.32 0 0 6 表3 续 序号试 验 项 目内容和方法要 求 7 切割机构空载试验 a 空运转试验 b 悬臂摆动时间试验 开动切割机构电动机, 将悬臂置于水平 位置、 上 下 极 限 位 置, 各 运 转 不 少 于 3 0m i n; 如可变速, 各档均按此方法试 验, 在水平位置再反向运转1 0m i n 将悬臂分别置于水平位置上、 下极限位 置, 从一侧极端到另一侧极端摆动全行 程分别不少于3次 测录各个位置功率变化情况, 最 大空 载 功 率 不 大 于 额 定 功 率 的 1 5, 电 动 机、 齿 轮 箱 等 运 转 平 稳, 无异常声响及过热现象 测录各行程所需时间, 计算平均 值, 应符合设计要求, 误差1s 8 装运机构空载试验 a 空运转试验 b 铲板灵活性试验 c 悬 臂 与 装 运 机 构 安 全 试验 d 耙爪堵转试验 刮板链 张 紧 适 度, 将 铲 板 置 于 正 中 位 置, 左极限位置, 右极限位置, 以上三种 情况又分上中下三个位置。在九个位 置上每次正向运转5m i n, 正向运转共 4 5m i n在正中位置上, 每次再反向运转 5m i n, 反向共运转1 5m i n 铲板无左右摆动功能时, 只作上、 中、 下 三个位置试验 在空运转试验中, 铲板作上下、 左右动 作, 全行程各不少于5次 铲板置于正常工作位置, 悬臂置于卧底 位置, 开动装运机构, 横向摆动悬臂 用卡住耙爪 或星轮 , 开动耙爪 或星 轮 , 使离合器打滑, 试验5次 液压驱 动除外 在各工况下运转正常, 无卡阻现 象和撞 击 声, 运 转 灵 活, 工 作 平 稳、 并测录各位置空载功率 液压 马达应记录压力值 动作灵活无卡阻现象及撞击声 两者不发生干涉现象。有防干涉 安全装置时, 动作准确、 灵敏、 可靠 测录功率 液压驱动除外 变化曲 线, 打滑时间及平稳性, 应符合设 计要求 9 行走机构空载试验 a 空运转试验 b 行驶试验 c 转向试验 d 功率测定 e 通过转弯半径测定 f 最大牵引力试验 g 爬坡试验 h 制动试验 履带链张紧适度, 将掘进机架起来, 正、 反向各运转3 0m i n 在水泥、 煤矸石混合制作的路面上 以 下试验 按 此 路 面 前 进、 后 退 各 行 驶 2 5m, 并记录时间 原地转向9 0 , 左右各转3次 分别在行驶试验和转向试验中测定 用标杆标出巷道宽度, 测定掘进机转向 9 0 时的通过转弯半径 将掘进机与牵引杆相连接, 使牵引杆作 用线与地面平行, 并通过掘进机重心, 向前开动直至履带打滑 在设计的最大坡度上开动掘进机前进 后退各3次 在设计规定的最大坡度上制动, 然后用牵 引杆施加外力, 向下牵引, 使掘进机下滑 测录左、 右驱动装置的空载功率, 主从动链轮应传动平稳, 不得有 振动、 冲击现象 液压马达测压力 值 测录平均速度和跑偏量, 其偏差 值均不大于5 转向灵 活, 无 脱 链、 卡 链 及 异 常 声响 分别测录前进、 后退、 左转、 右转 四种工况下的功率 应符合设计要求 测录全过程驱动装置功率, 其值 应符合设计要求; 测录牵引力不 小于设计值 测录全过程驱动装置功率, 应符 合设计要求 测录打滑时外力的临界值, 应符 合设计要求 8 MT/T2 3 8.32 0 0 6 表3 续 序号试 验 项 目内容和方法要 求 1 0 液压系统空载试验 a 空运转试验 b 耐压试验 c 油缸空载试验 d 密封性能试验 换向阀手柄置于中间位置, 系统空运转 4 8m i n, 然后操纵各手柄 或按钮 , 分别 动作均不少于1 0次; 总运转时间不少 于6 0m i n 在液压系统运转中, 油箱油温达5 0℃时 做耐压试验, 当系统额定压力小于或等 于1 6 MP a时, 试验压力为额定压力的 1 . 5倍; 当系统额定压 力大 于1 6 MP a 时, 试验压力为额定压力的1 . 2 5倍, 保 压均为3m i n; 各油缸回路耐压试验时, 在油缸两极限位置进行; 液压马达回路 耐压试验应将液压马达回油管堵塞 开动油泵, 操纵液压操作阀, 各油缸全 行程往复动作均不少于3次 1将悬臂置于水平位置, 铲板居正中 的上极限位置, 分别测量油缸活塞杆收 缩或伸长量; 2将起重油缸行程全部伸出, 顶起机 器, 分别测量其收缩量 运转 正 常 油 泵 外 壳 温 升 不 大 于 2 0℃; 若有传动箱, 油池温度不大 于4 5℃, 测录液比系统空载功率, 其值不大于额定功率的1 5, 若 采用电磁阀、 先导阀等, 空载功率 应符合设计要求 液压 系 统 中 不 得 有 渗 漏 及 损 坏 现象 测录各油缸动作过程中的空载压 力, 应符合设计要求 在同一温度下,1 2h油缸活塞杆 收缩或伸长量不大于5mm 1 1 电气系统空载试验 在以上各机构空载试验过程中, 观察电 气系统的操作功能, 动作的灵敏性、 可 靠性、 准确性、 电动机的性能和工作平 稳性等 各控制手柄、 按钮灵活可靠, 标牌 指示内容应与实际功能和动作一 致, 各 电 动 机 工 作 正 常, 绝 缘 温 升、 空载电流等应符合设计要求 1 2 除尘喷雾系统耐压及喷雾 效 果试验 接通除尘喷雾系统, 用节流装置调节系 统至额定压力的1 . 5倍, 保压3m i n, 随 后接通喷嘴再将压力调至额定值。旋 转切割头, 试验喷雾效果 不得有渗漏和损坏现象, 喷嘴无 堵塞, 喷雾均匀。符合设计要求 1 3 密封性能检查 1在运转中检查各齿轮箱轴密封盖出 轴密封, 箱体结合面等; 2检查放油堵、 放水堵等; 3检查液压系统, 除尘喷雾系统各元 件及管路 不得有渗漏和松动现象 1 4 空载噪声测定 分别开动切割机构、 装运机构、 行走机 构, 在司机座位处分别进行测定; 全部 开 动,在 司 机 座 位 处,高 度 为 8 0 0mm, 半径 为5 0 0 mm范 围 处 测 量 噪声 噪声值 不 超 过 切 割 机 构8 5d B A ; 装运机构9 3d BA ; 行走机 构7 5d BA ; 综合噪声值9 5d B A 9 MT/T2 3 8.32 0 0 6 表3 续 序号试 验 项 目内容和方法要 求 1 5 空载振动测定 开动各机构, 在掘进机重心、 司机座位、 电气箱正上方的机体上, 分别测定X、 Y、Z三个方向的振幅及频率 测录各位置处的振幅及频率 1 6 开切试验 假煤 岩 壁的性能应与被试掘进机适 应的切割性能相符合; 开动掘 进 机, 履 带 推 进 或 切 割 机 构 伸 缩, 切入假煤 岩 壁至设计的深度 如 为轴向切割式, 使悬臂左右摆动切入 测录切割机构驱动装置功率、 行 走机构驱动装置功率或推进油缸 压力 1 7 切割试验 横扫切割, 切深分别按等量增加, 可分 3级5级, 每 级 切 厚 也 等 分3级 5级, 直至电动机满载; 在满载时的切深和切厚状况下, 横扫切 割3个5个循环; 适当加大切深或切厚, 使电动机按设计 要求超载 测录 切 割 功 率 在 全 过 程 变 化 情 况, 悬臂在水平位置时的牵引力 及牵引速度; 电动机保护元件动 作的灵敏度; 计算切割能力和切 割比能耗 1 8 切割性能试验 1按电动机满载时的切割参数, 连续 切割 煤 岩 壁, 完 成 全 断 面 掘 进 的 2个3个循环; 2在设计的最大坡度上进行切割试 验, 完成全断面掘进的一个循环 分别测录1 、 2 两过程的切割 功率、 牵 引 速 度、 压 力 的 变 化 情 况、 电耗、 实际生产量和时间 1 9 装运能力试验 利用切割煤 岩 碴, 堆成足够的料堆开 动装运机构和行走机构, 其中用耙爪时 要保持耙爪腰形曲线在料堆内进行装 运, 计算煤 岩 量和所需时间 测录装运驱动装置功率, 计算装 运能力 2 0 负载噪声测定 当切割机构、 装运机构同时进行负载试 验时, 测 定 司 机 座 位 处 的 噪 声 值, 同 1 4项 综合噪声值应不大于9 0d BA 2 1 负载振动测定 当切割机构、 装运机构同时进行负载试 验时, 在掘进机重心司机座位处, 电气 箱正上方, 分别在X、Y、Z三个方向上 测定 测录各位置处的振幅及频率 2 2 温升测定 在切割性能试验项目中, 每个循环始末 各测一次液压油箱油温、 冷却水进出口 处水温、 各齿轮箱油池油温、 电动机 或 液压马达 外壳、 轴承处外壳的温度 记录各部位测定的温度; 各齿轮 处最高油温不得超过9 5℃; 液压 油温升不大于5 0℃, 最高温度不 超过7 0℃, 电动机 或液压马达 外壳、 轴承处外壳温度应正常 2 3 截齿损耗测定 全部切割试验结束后, 计算所切割的煤 岩 实体体积, 统计截齿损耗量、 损坏 类型, 并目测磨损状况 测定截齿损耗率, 评定损坏型式, 磨损状况, 并进行必要的照相和 分析 01 MT/T2 3 8.32 0 0 6 表3 续 序号试 验 项 目内容和方法要 求 2 4 试验观察及综合性评述 在切割试验的全过程中, 对掘进机的工 作状况、 稳定性及供电、 供水状况、 除尘 喷雾效果、 各连接件有无松动情况等, 进行仔细的观察, 并详细描述各保护设 施状况 记录各种现象、 故障和问题; 摄影 或录像; 对掘进机工作状况、 稳定 性、 除尘喷雾效果提出明确的综 合评述意见 2 5 综合试验结果 在上述试验完毕后, 整理以下曲线图 1各机构空载、 负载功率; 2切割机构牵引力 包括升降及左右 摆动过程 ; 3掘进机负载时的振动振幅; 4掘进机负载时的振动频率 符合设计要求 6 检验规则 6 . 1 检验条件及抽样 掘进机整机检验分出厂检验和型式检验。 6 . 1 . 1 每一台出厂的掘进机都必须进行出厂检验。 6 . 1 . 2 下列情况之一时, 应进行型式检验 a 新研制的样机或老产品转厂生产需定型鉴定时; b 正式生产后, 如结构、 材料、 工艺或采用了新结构的减速器等有较大改变可能影响产品性能时; c 当用户对产品质量有重大异议时; d 产品长期停产后, 恢复生产时; e 国家质量监督机构提出要求时。 6 . 2 试验项目 6 . 2 . 1 出厂检验的试验项目, 只进行本标准表3中的序号1及序号4至1 3各项; 其中序号8项及序号 9项均只进行a、b、c的内容。 6 . 2 . 2 型式检验的试验项目, 按本标准表3规定的全部项目进行试验。 6 . 3 检验结果判定 6 . 3 . 1 只有出厂检验的每项试验均合格, 并由生产单位质量检验部门发给检验合格证, 该产品才可 出厂。 6 . 3 . 2 只有型式检验的每项试验均合格, 才判定为该产品型式检验合格, 并由国家授权的检测单位发 给验检合格证。 7 标志、 包装、 运输及贮存 7 . 1 检验合格的掘进机, 应在明显的适当位置固定产品标牌, 标牌应标明下列内容 a 型号及名称; b 外形尺寸; c 重量; d 切割机构功率; e 总功率; f 供电电压; 11 MT/T2 3 8.32 0 0 6 g 制造厂名称; h 制造编号; i 出厂日期; j 煤矿安全标志号。 7 . 2 除尘喷雾系统的管路、 阀、 水冷电动机等, 在包装前应把水放净。 7 . 3 掘进机检验合格后方可包装。包装质量应保证掘进机在运输储存中不受机械损伤, 不丢失, 传动 部件及电气部件的包装应防潮、 防尘。 7 . 4 包装箱外壁应清晰地标明下列内容 a 型号及名称; b 质量, 单位为千克 k g ; c 包装箱外形尺寸; d 起吊位置; e 制造厂名称; f 收货单位名称、 地址及到站站名; g 运输注意事项及必要的标志; h 装箱日期。 7 . 5 产品可根据用户要求, 采取整机包装或解体包装。 7 . 6 制造厂随同产品应提供下列附件及技术文件 a 产品合格证及检验结果; b 外购件应附合格证; c 备件及工具明细表; d 使用维护说明书、 零部件图册或必要的图样资料; e 产品装箱单; f 掘进安全标志准用证。 7 . 7 掘进机下列部件应有安全标志准用证 a 电动机; b 矿用高强度圆环链、 接链环、 开口环; c 防爆开关、 电气控制箱; d 防爆照明设备, 包括蜂鸣器、 前后照明灯; e 胶管及胶管总成及金属聚合物制品; f 甲烷断电仪、 安全生产监控系统; g 电缆; h 通信信号装置。 备件贮存时, 对易生锈的备件应采取防锈措施。工业橡胶、 塑料制品应在温度5℃3 5℃的室内 储存。 7 . 8 电控元件和液压元件应在相对湿度不大于7 0和温度5℃3 5℃的室内储存。 7 . 9 产品在运输、 储存过程中应保持清洁, 不得与酸、 碱物质接触。传动零部件、 电控元件不应受剧烈 振动撞击。 21 MT/T2 3 8.32 0 0 6
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